■技术相对落后的小企业在我国有色金属工业中，占相当比例，使得我国生产有色金属的单位产品能耗大大高于国外。

    ■技术创新是推动有色金属工业节能降耗的根本。

    ■制定合理的税收政策，支撑节能环保、循环回收和合理的进出口，促进有色金属工业的资源合理高效回收再利用。

    ■为加大有色金属行业节能降耗，应充分鼓励废旧资源的回收再利用。

　　■新闻背景

　　相当长一段时期以来，中国的经济发展都在走高消耗的粗放型道路，根据国家“十一五”规划纲要，我国将在未来5年内把单位GDP能耗降低20％左右，这是我国首次将能耗指标列入国家发展目标。

　　随着我国有色金属工业的科技进步，近几年来在自主创新、集成创新和引进吸收消化再创新上取得了一大批具有国际先进水平的重大科技成果，为我国有色金属工业的可持续发展提供了强有力的技术支撑。

　　“十五”时期，我国有色金属行业通过淘汰落后工艺，优化调整产业结构等措施，使节能降耗成效显著。据统计，2005年我国铝锭综合交流电耗下降到14622千瓦时/吨，比2000年下降了858千瓦时，创历史最好水平。资源利用效率总体呈逐年提高趋势，2004年我国主要有色金属工业企业的铅、锌、钨、钼等有色金属的选矿回收率分别为88.56%、90.13%、68.76%和87.0%，均达到或接近历史最好水平；铜冶炼、镍冶炼总回收率分别为96.94%、90.21%，接近或超过历史最好水平。而对于循环经济的探索和实践，早在几年前就在全国有色企业全面展开，有12家企业被列为国家循环经济的试点企业，在发展循环经济方面都进行了积极的探索，为推动全国循环经济发展提供了借鉴。

　　通过一系列技术和工艺改进，在“十一五”开局之年，我国规模以上有色金属工业企业完成工业增加值3580.5亿元，按可比价格计算比上年增长23%，增幅比全国规模以上企业工业增加值的增幅高6.4个百分点。

　　2006年，我国10种有色金属总产量达1917万吨，连续5年稳居世界第一。除了铜和镍之外，电解铝、铅、锌、锡、锑、镁等单个有色品种产量也继续保持世界第一。

　　然而，与“世界产量第一”称谓相呼应的却是“世界能耗大国”的头衔。据统计，近几年，我国每年消耗的矿石量达50多亿吨，居世界前列。2005年，我国消耗原煤21.44亿吨，消耗焦炭2.3亿吨，消耗铜368万吨，消耗锌285万吨，均居世界第一位；铝和铅的消耗量分别为704万吨、197万吨，均居世界第二位。

　　据专家介绍，在我国，规模以上大企业生产一吨铝的耗电量在1.8万—2万度！

　　对于有色金属工业来说，发展资源节约型产业的目标，任重道远。

　　3月2日，全国政协委员、中国工程院副院长、中国有色金属工业协会副会长王淀佐院士在接受本报记者采访时谈道：“当前我国经济和社会发展面临严重的资源压力，国内矿产、能源、土地和水等资源均难以保证经济和社会不断发展的需要。建设节约型社会，发展节约型产业，是我国有色金属工业实现可持续发展的长期目标。”

　　有色金属工业发展资源节约型产业，路在何方？

　　技术创新是根本

　　据介绍，在我国，有色金属矿的特点主要有三个：一是“贫”，像铜矿中铜品位低的只在0.5%左右；二是颗粒细，增加了选矿的成本和难度；三是矿石成分复杂，一种主矿石中往往还含有其它多种伴生矿物。

　　“由于有色金属矿石存在以上特点，再加上我国有色金属工业中，技术相对落后的小企业占相当比例，使得我国生产有色金属的单位产品能耗大大高于国外。”

　　“能耗高，成本就高，在国际市场上的竞争力就小；能耗高，资源浪费就多，环境负荷就大，就越不利于国民经济的健康发展。”谈及我国有色行业的能耗问题，王院士一直平缓的语调显得有点高昂。

　　面对这几大难题，靠什么来降低有色金属工业的能耗？

　　王院士认为：“关键在于技术创新。技术创新是推动有色金属工业节能降耗的根本。”

　　他举例说，我国产量最大的有色金属是铝，国际上大型的铝矿主要是以三水软铝为主，这种铝矿中铝的提炼通常采用拜尔法，而我国的铝矿石主要是以一水硬铝为主，难以采用国际通用的拜尔法。我国长期采用焙烧和联合法，由于温度高，因此能耗相对较高。经过科研人员长时间的大量研究实践发现，我国的一水硬铝矿石中，硅的含量较多，在采用拜尔法时，管道结疤使得铝的提取困难。通过采用“浮选脱硅法”将铝矿中的硅酸盐矿物脱去，再加上改进的拜尔法，极大地降低了铝提炼过程中的能耗。

　　通过这一技术改进，据计算可以使提炼铝的过程能耗降低50%，基本建设投资减少30%，生产成本降低15%。在世界铝工业史上，我国首次开创了选矿拜尔法，实现了工业化应用。

　　通过技术创新，我国自主研发的一水硬铝石生产砂状氧化铝技术也获得了成功，并成功开发应用了“石灰拜耳法、强化烧结法、管道化溶出、降膜蒸发、常压脱硅”等新工艺、新技术、新设备，大大提升了氧化铝工业的国际竞争力，使我国一水硬铝石生产氧化铝工艺技术达到了世界先进水平。

　　政策支撑是保障

　　据统计，我国产量占全国一半以上的个体和小型铝土矿山回采率仅为50%左右，造成了铝土矿资源的浪费。

　　“任何行业的发展，都离不开国家相应政策的调控和监管。对有色金属工业来说也如此。要实现有色金属工业的节能降耗，除了技术创新以外，政策和标准的制定也是非常重要的一环。对生产和经营者来说，考虑更多的是效益，如果不从宏观上加以规范，节能降耗可能会成为纸上谈兵。”

　　谈及国家应该如何制定政策和规范，王淀佐院士建议，首先，应当建立采矿准入制度，与现行的环境评价制度共同构成社会性管理的新框架。对于达不到规定回收率和综合利用率的申报单位，国家相关部门就不应当批准建立企业。其次，应当加强环境方面的立法和执法力度，促进经济社会与生态环境的协调。企业的发展不能以牺牲环境为代价，如果不采取综合有效的控制措施，生态与环境问题将进一步恶化。第三，应当制定合理的税收政策，支撑节能环保、循环回收和合理的进出口，促进有色金属工业的资源合理高效回收再利用。

　　此外，针对我国有色金属行业中小企业多的特点，王淀佐院士认为：“国家应当通过制定相应的政策，加强企业的集中度，引导企业通过联合、重组、并购等途径和手段，整合优势资源，培育一批规模较大、技术先进的有色金属矿业、企业，并帮助小企业采用一些适用的技术、装备和方法，提高管理水平，提高机械化程度和产品质量。”

　　“随着我国有色金属工业技术的不断进步和发展，原来的老标准有些已不适用于新状况，目前实行的应用标准需要修改和完善。”

　　“节能降耗的措施是多方面的，政府要做的首先是让企业建立起一种对节能降耗的内在需求，无论从企业经济效益还是国家政策规范角度出发，都应当加强相应的宣传和鼓励措施。”

　　循环利用是途径

　　据国家发改委统计资料：我国现有矿产资源储量保障程度较低，且质量不好；镍、钼、锡、锑等资源过度开采，后备资源有限。在9大有色金属资源基地中，接近枯竭的矿山占56%，有保障的仅占19.5%。

　　由于矿产资源日渐枯竭的现状，大力推行循环经济，减少资源消耗和环境污染的任务越来越紧迫。

　　《有色金属工业中长期科技发展规划（2006—2020年）》提出，为支撑再生金属中长期发展目标，在2006—2020年间，将重点发展废杂金属机械拆解、分选分类技术；提高金属熔炼回收技术；再生铝保持性能技术；废电池无害化处理技术；废汽车、废家电回收利用技术；钢铁烟尘回收锌技术；“三废”治理技术；研究制定再生金属行业标准、产品标准和技术规范。

　　“全世界钢和铜产量的很大比例都来自可再生原料的循环利用，而目前我国钢、铜产量来自于废旧回收的比例仍然不高。在我国，发展循环经济，加强废旧资源的再生利用已成为节能降耗的重要措施。如废铝的回收再利用过程，光减少电解这一步骤就减少了至少80%的能量消耗，对于铝工业来说，这是一个重大的节能降耗举措。建立和发展再生铅回收企业，也是能耗低、环保效果好、金属回收率高的项目。”

　　经过20多年发展，我国再生金属产业已有相当规模，形成了废杂金属回收、拆解、生产、加工过程。据中国有色金属工业协会初步统计，2006年中国再生有色金属产量达453万吨，较2005年提高21%%。与开发原生矿产资源相比，2006年我国再生有色金属产业相当于节能2568.3万吨标煤，其中再生铜559.4万吨标煤、再生铝1927万吨标煤、再生铅53万吨标煤、再生锌28.9万吨标煤。

　　“虽然目前我国再生有色金属产业已经形成了一定规模，但与国际先进水平相比，我国再生有色金属产业的集约化程度很低，许多资源都没得到很好的回收利用。”

　　“为加大有色金属行业节能降耗，应充分鼓励废旧资源的回收再利用，培育一批具有竞争力的再生资源回收利用型大企业，带动再生资源向规模化、产业化方向发展，为国民经济的发展做出重要贡献。”

　　■成功案例·豫光金铅集团

　　豫光金铅集团不仅是我国最大的铅生产企业，还是亚洲最大的铅冶炼企业。现在铅产能已达到30万吨，每年消耗铅原料大约70万吨。

　　他们率先在国内采用了富氧底吹铅熔炼工艺，增加铅产能的同时，提高了金属回收率，从阳极泥中回收金、银，从各类废渣中回收铜、锑、铋等有价金属，主金属的回收率达到96%，综合回收黄金2.2吨/年，白银400吨/年。1998年，豫光金铅集团公司同中国有色工程设计研究总院等单位合作，开发了富氧底吹—鼓风炉还原熔炼技术，该工艺特别适用于处理再生铅料，不同于国际上单一再生铅生产工艺，不仅省去了繁琐的脱硫工艺，还保证了硫的再利用，而且投资少，仅为传统流程的70%。

　　他们充分利用生产原生铅已有的先进工艺技术及设备，采用再生铅与原生铅相结合办法，有效地解决了目前再生铅生产过程中的环境污染问题，使再生铅的生产规模不断扩大成为可能，形成了自己的发展模式。

　　目前30万吨电解铅产量中，再生铅产量占到5万吨，公司铅的回收率已达到96.4%，锌的回收率接近95%，硫的利用率提高了96%。通过综合回收，提高资源利用率，回收有色金属已达到8种以上，2005年在回收这方面的利润已超过5000万元，占总利润的30%。

　　近几年，豫光集团相继荣获“中国制造业企业500强”和“全国对外贸易信用AAA级企业”等200余项荣誉称号，公司于2002年7月在上海证券交易所成功上市。

　　■国外经验ABC

　　英国：用细菌快速回收贵金属

　　日前，英国伯明翰大学的一个研究小组说，他们在世界第一个发明了用比现行方法快速和便宜得多的方法回收汽车中用的贵金属催化剂。科学家为他们的方法申请了专利，比现在的方法快50%%，只需低温、花费较少的时间和化学药品。他们希望能借此在未来需求超过供应时，帮助克服铂族金属短缺和价格过高的问题。

　　通常催化剂在汽车使用5万英里后要回收，在炉中和其他废料一起熔化。新的回收方法将该种金属浸在硝酸和盐酸中，然后通过装有细菌的反应器。金属就沉积在细胞壁上，细胞收集起来就可以进行回收。回收过程只需15分钟，效率为约90%%。研究表明生物回收的钯金比化学方法回收的更好。这种方法甚至可以处理用化学方法无法处理的印刷电路板。

　　美国：瞄准未来铝制品行业

　　全球最大的铝制品生产商美国铝业公司(下称美铝)日前推出环保可持续发展新规划，受到了全球的广泛关注。业界普遍认为，美铝推出的新规划符合全球经济社会可持续发展要求，代表着未来铝制品行业的发展方向。

　　美铝公司最近出台的环保新规划涉及各种废弃污染物的回收利用，矿山矿产采集后的环境还原以及铝合金应用等方面。要求全球所有工厂加大对废弃污染物在回收利用方面的资金投入，在2020年之前不允许排放一滴废水，所有废水必须全部回收利用或处理。

　　为环保起见，在矿山开采前，美铝会事先将矿区地面的植被和表土迁移走并妥善保存。采矿结束后，美铝公司的环境专家则会把保存的表土和植被按原来的地形复原。因为这些表土里面有原生植物的种子和其他生物，在这基础上复垦的森林才能与周围的环境成为和谐的一体。

　　德国：着力发展再生铜产业

　　德国凯塞冶炼厂是典型的再生铜厂。年产电解铜11.5万吨，同时还生产铜线锭、硫酸铜、硫酸镍、氧化锌、铅锡合金等产品。他们采用两段法与三段法相结合的工艺流程，采用此种流程有利于降低能耗并能提高有价金属的综合回收率。

　　好望金属制品厂也是一个大型铜加工厂，以电解铜为原料生产各种铜材。同时利用部分高品位（92%以上）的紫杂铜，经过相当于阳极炉的火法精炼后，直接与其它铜熔融体混合浇铸成棒坯或板坯。主要产品有各种类型的紫铜管、紫铜带、紫铜板、铜合金棒材、型材。边集整理