这项新的“世界第一”是如何诞生的?

　　万吨挤压机的研制涉及冶金、机械制造、电力、自动化控制、模具制造等多个领域，是一项复杂的系统工程，单纯靠丛林集团自身力量很难完成。为了弥补自身技术力量的不足，丛林集团确立了“择优组合，联合攻关”的思路，通过面向全国招标登门拜访洽谈等方式，与国内唯一专门从事有色冶金、重型锻压装备技术和产品研究的西安重型机械研究所双方达成了初步合作意向：即丛林集团出资，提出总体设计构想，“西重所”出技术，负责完成图纸设计。随后他们又通过该所与拥有全国最大自由锻水压机的上海重型机器厂进行合作。在充分酝酿的基础上，1999年10月，日后被业内人士称为“三个大胆”的三方-丛林集团、西安重型机械研究所、上海重型机器厂在丛林集团正式签订合同。至此，万吨挤压机项目全面启动。

　　项目启动后，他们邀请西重所、上重厂、中航一集团第304研究所的主要负责人共同签订了联合攻关合同，并将攻关项目确定为“一把手工程”:以丛林集团张培良总裁为组长，建立了万吨挤压机项目管理网络；“西重厂”以所长谢东钢为首，组织十多位专家进行该项目的设计方案和设计质量把关；“上重厂”以总裁钱毅为首组成制造小组，负责监督制造。在万吨挤压机的研发过程中，1.2万多个技术难关拦在前面，例如，重达360吨的液压缸套无法整体铸造，技术人员就设计了分三段铸造焊接成一体的工艺。为了确保焊接质量，保证焊口抗击1.5万吨以上的强大压力，必须保持缸体200摄氏度的温度，焊接工人身穿石棉服冒着200摄氏度的高温钻进缸体焊接作业，硬是将重达一吨多的焊条焊进两条焊缝中。

　　超大型模具开发是整个研制工作的关键技术之一，由于技术复杂、加工难度高，原先准备进口，但与国外多家模具加工企业联系后，均表示无能力承担，只能进行自主开发。为突破这一瓶颈，丛林集团投资3000多万元引进了国际先进水平的数字化电加工设备和设计软件进了自主开发，研制出超大型铝合金型材挤压模具的组合重量就达到5吨，直径1100mm，填补了我国超大型挤压模具的生产空白。同时，他们还派出专人，常驻“西重所”、“上重厂”等合作单位，实行谁设计、谁跟踪、谁负责的全程责任追究制，及时协调解决了项目研制过程中遇到的各种困难和问题。如在挤压机主柱塞内置穿孔的精度问题上，他们就联合“西重所”共同派出7名专家，帮助“上重厂”进行技术攻关，耗时11个月才全部完成。

　　就这样,2002年7月,“万吨挤压机”一次试车成功。