科技日报记者 朱 虹
从哈尔滨市中心驱车一路向南，一片承载着东北老工业基地转型希冀的区域渐入眼帘。科技日报记者近日走进哈尔滨东安汽车动力股份有限公司（以下简称“东安动力”）新能源数字化智能生产车间。在这里，机器低鸣取代了传统车间的轰鸣，自动导向车沿着预设轨道灵活穿梭，数千台设备的运行数据通过5G网络瞬间汇聚于中央控制室的巨屏上。
“以前调试一条生产线需要3天，现在只需要6小时。”东安动力副总经理王福伟凝视着屏幕上实时流动的数字，感叹数字孪生技术的魅力。这家曾经以手工装配为主的东北老厂，如今已成为“设计—生产—质检—物流”全流程数字化的智能标杆。
革新：以智能技术应用为突破
走进东安动力新能源数字化智能生产车间，只见工业机器人阵列有条不紊地工作着：视觉识别引导，机械臂精准抓取，在无人干预下快速完成发动机零部件装配。效率与精度的双重提升，不仅减少了人为误差，还有效避免了安全事故的发生。
“这里工业机器人、数控机床等智能设备占比已突破80%。”王福伟介绍。这源于东安动力40余年深耕汽车动力领域的技术积淀。
回溯东安动力发展历程，其始终闪耀着创新光芒：1980年，新中国第一台微型汽车发动机在此研发成功；2017年，东安动力第一款增程发动机成功搭载某造车新势力车型，并于2019年底投产上市，此后该车型连续3年占据国内新能源SUV销量榜首；2024年4月，东安动力N25TM甲醇增压发动机点火成功，填补国内大排量甲醇发动机的空白……
如今，东安动力的技术触角继续延伸，锚定低空领域开启转子发动机研发。向“百年老店”目标迈进的这家行业领军企业，正从地面交通向空中、水面、水下多领域全力进发。
转型的动力，也来自现实的压力。王福伟坦言，在白热化的市场竞争中，东安动力强烈感受到“内卷”带来的压力。在此背景下，东安动力以机械化“换人”、自动化“减人”、智能化“无人”为路线，开启从制造迈向智造的改革。
智能技术的渗透重塑了质检环节。全自动智能视觉检测生产线上，6台2000万像素工业相机承担着过去10名质检员的工作。王福伟说，它们实时比对产品图像与标准模板及缺陷库，在它们的“火眼金睛”之下，错装、漏装、瑕疵一览无遗。一旦异常，系统即时报警拦截，绝不放过。
生产场景的变革同样深刻。
铸造车间里，手工打磨毛刺、清理冒口的场景已成历史。一条自动化清理线高效运转，仅需3人监管上料和设备。“过去这样的工作量需要30人。如今工人远离苦、脏、累，转向更有价值的技术管理。”王福伟指着设备说。
AI融入生产的深度超乎想象：需戴安全帽区域，智能摄像头自动识别违规人员并报警；在AI赋能下，力矩拧紧枪确保每颗螺丝扭矩精准；安全光栅在人员误入危险区域时瞬间停机……智能基因已深植东安动力制造的每个细胞。
贯通：以数据全链协同为纽带
智能化带来的深刻变革还在于打破“信息孤岛”，实现全链路协同增效。
新能源数字化智能生产车间的汽车发动机装配线上，制造执行系统（MES）正做最后调试。生产数据、各工位质量信息实时传至终端整车工厂。“终端整车工厂管理人员能直接看我们现场生产实况，这才是真正的互联互通。”王福伟说。
高效协同还体现在供应链的每一个环节。月度生产计划下达后，供应商可在线查看详细需求，为原材料准备、产能调配赢得先机。此外，客户服务也驶入快车道。“搭载我们发动机的车辆运行数据回传后，技术人员足不出户就能远程诊断、指导，响应速度大幅提升。”王福伟说。
数据更直达管理决策核心。总经理办公室里，生产、财务、人力等核心数据一屏尽览。每分钟下线一台发动机的实时动态，清晰呈现在屏幕上。“数据安全靠严密权限口令与审批流程保障，”王福伟说，“数字化必须创造价值、赋能经营，否则就是‘两张皮’作秀。”
东安动力的答卷充满说服力：关键设备联网率70%，生产效率提升30%，产品研制周期缩短12.5%，运营成本下降14.15%，人均销售额提升至148万元，库存周转率提升1.72%，准时交付率达98.5%。
聚力：以全员创新文化为沃土
在东安动力的智能转型中，技术设备是骨架，而人的创新则是注入其中的灵魂。这场变革离不开全员参与。
“你看这自动涂油装置，气缸一伸，4个滴油口精准对准，摁下按钮就完成，比原来省事多了！”在发动机装配线上，董彬技能大师工作室带头人董彬指着银灰色设备，向记者演示这项提升效率的得意之作。
2019年新能源数字化智能生产车间建成时，自动化生产线的自动化率虽为50%，但发动机涂油仍靠人工。“那会儿工人拿油壶挨个点，手上油乎乎，量全凭感觉，一天下来肩膀都抬不起来。”董彬蹲下身摸着设备底座的磨损痕迹说，“我们蹲守3天掐表算，光取壶、喷油、放回，每台发动机就得12秒。”
团队憋着劲要改。“一开始想用电动泵，试了两次压力不稳，油要么成股流，要么堵着不出。”董彬掏出手机翻出草图说，“后来从报废设备上拆了个气缸，找电工改了程序，让设备跟着发动机托盘信号自动启停。现在每台省5秒，一天产500台，一个月平均节省12个工时。”
这只是该车间12项自主创新之一。旁边气动滑轨传送装置嗡嗡运作，董彬拦住滑行的托盘说：“原来工人得来回跑着送工装，现在一摁按钮就滑过来，每台省10秒。”不远处的平衡轴垫片压装设备是团队攻坚战的成果。“试了液压、电动方案都不行，最后我们用闲置气缸改出气动装置，省了两人轮换人力，还靠光栅防护杜绝了砸手风险。”董彬说。
他的工作室里，4台3D打印机正在工作。“这些3D打印的零件都来自工人提的需求，我们建模打印，比外购省60%成本。”董彬说。
“人人有改善能力，事事有改善空间。”王福伟道出企业文化。公司有完整激励机制：“小改小革”按成效奖100至500元，设荣誉墙和金银星证书，荣誉与评优、晋升直接挂钩。
“硬件重要，但驾驭它的工程师才是核心。”王福伟自豪地说。近年来，东安动力培养出一支技术过硬的软件工程师队伍，在关键技术上实现自主掌控。
2023年春，东安动力从北京购入德国格劳博公司顶尖发动机生产线，面对德方工程师2000元/小时、总价4000万元的搬迁调试报价，东安技术团队决定自主攻坚。3个月日夜奋战，这支土生土长的队伍仅花400万元就完成搬迁、安装、调试，百天内实现首台发动机下线。
东安动力车间这场“静默的革命”，是“中国制造”升级为“中国智造”的缩影：以智能技术应用为突破，以全员创新文化为沃土，在破壁融合中释放全链价值。这场数字化变革，不仅照亮了东北老工业基地的转型之路，更成为中国制造向高质高效跃升的生动注脚。
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