科技日报记者 吴纯新 通讯员 陈峥月
近日，由中建三局二公司承建的全球最大吨位一体化压铸工厂——东风汽车一体化压铸产业化建设项目，完成竣工验收。厂房内安装有全球吨位最大的16000吨，以及10000吨一体化压铸双产线，投产后将提高东风新能源汽车制造产能和效率，为武汉汽车产业转型升级提供强大支撑。
针对项目钢结构体量大、专业交叉多、工期紧张等挑战，建设团队进场后立即成立专项攻坚小组，全面统筹协调各方资源，科学编制三总策划。应用BIM技术进行三维建模与施工推演制定“分区流水施工、多专业协同作业”专项方案，有效攻克土建与钢结构碰撞及多专业交叉作业等关键技术难题，为项目高效推进奠定坚实基础。
该项目提前5天完成压铸区主结构吊装节点，提前7天完成“具备大型压铸设备进场条件”节点，提前25天完成竣工验收节点，多次获得业主书面表扬。
为确保重达1200吨、锁模力16000吨的超大型压铸设备稳定运行，项目团队联合设计团队针对地质条件特点，采用CFG桩+钻孔灌注桩基础，承载力提高380%，为后期投产设备长期稳定运行提供可靠保障。
同时，联合厂房超大面积地坪施工，对车间地坪合理分仓分段，优化地坪施工顺序，应用公司科技成果新技术，成品铠甲缝直接安装代替模板人工效率平均提高25%，工期效率平均提高35%；利用大型伸臂式激光整平机实现地坪平整度精准控制，平整度合格率≥95%，耐磨面层厚度偏差≤0.5毫米。
面对工期紧、钢结构跨度大、吊装精度要求高等特点，项目团队依托Tekla模型开展钢结构深化设计及专项方案编制，创新采用格构柱整体吊装工艺，通过工厂化预制加工焊接，运输至现场直接吊装一次就位，显著提升施工效率，有效减少50%的高空对接作业，确保安装垂直度控制在±8毫米以内。
（受访单位供图）
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