科技日报记者 华凌 通讯员 于海
“过去加工20毫米螺纹钢需两人扛运，尺寸偏差常达几厘米；现在输入参数，设备自动校准加工，误差稳定在毫米级。”近日，在中铁六局丰桥公司雄忻高铁南阎庄制梁场智能钢筋加工中心，钢筋工李师傅手持数控设备产出的构件介绍道。记者从该局了解到，这场精度跃升的背后，是智能数控钢筋加工系统的全面应用，为高铁建设注入“智慧动能”。
该智能钢筋加工中心面积达4800平方米，核心装备为全自动数控钢筋弯箍机、盘螺调直机及定位网电焊机等智能设备。传统加工中依赖人工经验判断的送料、剪切、弯曲等环节，现已交由数控系统统一调度——设备依据预设参数自动完成全流程作业，彻底改变“靠经验、凭手感”的传统模式，实现钢筋加工的标准化与流程化。
据介绍，数控技术的精准控制能力是核心优势。以数控弯箍机为例，其通过伺服电机与高精度传感器协同工作，可实时监测加工路径并动态调整，将弯曲角度误差严格控制在±1度以内，长度误差不超过±2毫米，相较传统人工操作，产品一致性实现根本性提升，完美契合高铁建设对构件精度的严苛要求。
生产效率也因自动化实现跨越式提升。李师傅表示，数控设备加工速度是传统工艺的三四倍，且无需反复校验调整。盘螺钢筋经调直机可一次性达到平直要求，弯箍机可同步完成多根钢筋的精确弯曲，整个流程在无人为干预情况下即可连续运行，大幅减少人工成本与时间成本。
此次智能加工中心的建成，标志着高铁钢筋加工从劳动密集型作业正式转向技术密集型生产。工艺参数数字化、加工过程程序化不仅保障高铁“脊梁”的精度与质量，更形成可复制、可推广的标准化作业模式，为全国同类高铁工程的钢筋加工提供重要技术范本。
（受访者供图）
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