科技日报记者 朱虹 通讯员 刘洋
“西5-E28井回压异常升高，立即现场处置！”11月25日清晨，大庆油田采油一厂第三作业区中四采油队数智集控室刘晶，紧盯屏幕上弹出的报警信息，指尖飞快操作——瞬间定位井点、调取实时数据流、智能判断故障原因、同步指令至采油工韩磊，一套流程行云流水。仅用一个小时，故障顺利排除，井口恢复平稳出油。这样高效的处置场景，已成为采油一厂生产一线的常态。随着油田数智化转型的深入推进，很多像韩磊一样的采油工，从单井全责管理转向了井组全域运维，成了“智控管家”。
采油一厂是开发建设60多年的老油区，地下井网错综密集，地面管线设备老旧，给数字化改造智能化转型带来了极大挑战。然而，他们坚持精进现代化采油厂建设新范式，探索形成地下地面多维协同联动的管理模式，数智赋能注入、采出、集输等关键环节，让老油田在数字浪潮中焕发新生。
地下智探油藏 数据驱动开发提效
在采油一厂地质研究所精描室的电脑屏幕上，一个孪生地质体生动演示新建产能区块的油藏构造，科研人员讨论着每个小油层的可动用程度和开采难度。有了数字孪生油藏模拟开发技术，他们准确判断油在哪、矛盾在哪，快速筛选出最高效、最经济的开发模式。
如何从实际出发，量身定制开采方案是关键。以往，这是一项耗时费力的大工程。技术人员要花费大量时间和精力进行人工分析。一口井就需要1个小时，要是面对一个区块，哪怕20人齐心协力，也要花两周时间才能完成。
大数据分析优化决策技术的探索应用，能够快速处理和分析海量数据，让方案一键生成。这可不是简单的粗略规划，而是从井口到几十个小油层，每一个调整细节都考虑得面面俱到。技术规模应用后，使1300余口井的年含水上升减缓了0.42个百分点。
为了给油藏做“CT扫描”，掌控注入端的生产数据，曾经各采油班常常要“排队预约”测试班。由于测试一口井需要3天时间，测试工不得不驻扎野外，把餐食和寝具也搬到井场去。
在智能测调分注技术推广应用后，这一切发生了巨大变化。技术人员坐在办公室操控电脑，就能为油藏体检，远程调节水嘴的开度，精确控制注水量，使测试效率提升了7倍，注水合格率提高了7.9个百分点。
如果说，这项技术是注入端的“智能技师”，那么，正在精细化挖潜示范区推进的智能分采技术，则是采出端的“智慧先锋”。它们像是油田的左右脑，相互配合，能让注采两端协同联动，控制低效无效循环，还有望填补采出端生产数据采集的空白，为开发管理提供更加全面、准确的数据支持。
“我们在不断提升油藏开发管理智能化水平的进程中，全力打造多学科、全链条、一体化的开发模式，为特高含水后期油藏高质量开发提供技术支撑。”采油一厂地质研究所副所长张国军说。
地面智控运维 数智重塑生产模式
今年，采油一厂打造的大庆油田首个厂级数智生产指挥中心正式建成投用，这里的巨大屏幕仿佛是一扇通往百里油区的“智慧之窗”。监测人员只需轻点鼠标，就能将全厂生产动态尽收眼底。而且，也极大地改善了采油工的工作方式。过去，顶烈日、冒风雪奔波巡井；如今，一屏统览、一网统管，坐在屏幕前就能完成智能巡检。在第七作业区，异常单井的平均处置时间，就比从前缩短了27小时，单井减少油量影响2.25吨。
“千呼万唤始出来”的原油被集中处理平稳外输后，才算大功告成。
南1-1联合站集输班的数字化“翻新”，让老员工们感慨不已。过去切换应急流程，14个人至少得忙活两小时；如今，班长刘艳军在中控室点下鼠标就能做到“秒切换”。屏幕上700余个生产参数实时更新，生产状态一目了然。这里已是油田集输处理功能最全、数字调控覆盖最广、劳动用工最少的联合站，站内9个生产区域全部实现无人值守。
数字化技术就像一双无形的手，推动原油生产更加高效有序，而数智运维团队一直是默默耕耘的“幕后英雄”。
“宁调千万遍，不差一个点！”这句口号，是团队的工作准则。为了让物联网建设全面覆盖2万余口油水井，团队成员曹媛带领突击队扎进井场，日夜奋战两个月，治理井间数据3.5万多条。
面对大规模仪表设备的管控困境，团队专家李跃波和成员们常常利用生产间隙、夜间检修窗口展开测试，有时要在不同工况下反复调试到凌晨。经过无数次的试验与优化，完成了无线仪表在线比对技术测试，成功实现无需中断生产即可进行数据校准与状态监测。全厂四万多台无线仪表100%在线受控，数据准确率大幅提升。
“目前，我们解决了8000余口井次的数字化问题，把11个试点班组打造成了名副其实的‘样板间’。同时，还在探索班组级运行模式专业化重构、作业区级管理模式区域化重组、厂级指挥模式一体化重塑。”采油一厂数字化运维中心主任董江说。
采油一厂正用数智化的力量，让老油田的每一口井、每一座站，都焕发出新的活力。
（受访单位供图）
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