科技日报记者 宋迎迎
9月6日，科技日报记者走进位于青岛市崂山区的青岛中科绿碳技术有限公司（以下简称“中科绿碳”）展厅，记者眼前一亮：高端酒水异形内衬、草莓防震托垫、建筑隔音板材、汽车内饰减震件依次排开，品类跨度之大，让人一时难以将它们归入同一类产品。
从外观上看，这些材料和普通塑料发泡材料几无二致，可拿在手中掂量，便明显感觉更轻。它们有一个共同的名字：新型植物纤维绿碳缓冲材料。这种新材料不仅兼顾高强缓冲、保温阻燃等特性，更关键的是，它们能在自然土壤环境中完全生物降解。
从田间废料到绿色材料
中科绿碳脱胎于中国科学院青岛生物能源与过程研究所系统集成工程中心木质纤维绿碳材料团队。从实验室的试管烧瓶，到中试产线的轰鸣运转，再到多个行业的应用，这支团队用近10年的时间，蹚出了一条“实验室研发—中试量产—行业落地”的全链条路径，用国产生物质新材料，向困扰业界多年的塑料泡沫污染难题发起挑战。
问题意识是这场突围的起点。长期以来，EPS泡沫、珍珠棉、聚氨酯发泡棉等传统缓冲材料，几乎全部依赖石油基原料，不仅难降解，其生产过程中的碳排放也居高不下。与此同时，我国每年产生秸秆、蔗渣、废纸浆等海量农林废弃物，要么被就地焚烧，要么简单填埋，白白浪费。能不能把这些田间废料变成性能媲美甚至超越塑料泡沫的缓冲材料？这正是这支团队最初想回答的问题。
答案写在实验室里，但要在产业中继续作答，需要另一番魄力。依托中国科学院成果转化政策，该团队决定走出“围墙”，发起成立中科绿碳，搭建独立产业化运营平台。自此，科学家创业、技术自主、产业落地，三者合而为一，形成了一个既有科研定力、又有市场敏锐度的新型科创实体。
“我们左手紧握研究所的前沿技术迭代能力，右手联动本地农林加工、精密成型、包装制造等配套企业，逐步构建起区域协同产业链。”中科绿碳董事长李滨向记者介绍，公司坚持“技术自研+产业协同”双轮驱动，持续推进木质纤维精炼工艺优化和功能改性配方迭代。
目前，中科绿碳已掌握常温常压物理发泡、植物纤维仿生交联、生物质协同增强等核心工艺。其落地在青岛莱西姜山镇中科产业城的中试产线已全面投产，实现了从农林纤维原料预处理、成型加工到功能改性的一体化自主生产。
撬动四大赛道低碳变革
技术成熟之后，市场成为新的考场。中科绿碳聚焦包装、建材、汽车、物流四大赛道，推出标准化产品方案，同时提供材料研发、定制成型、低碳包装一体化技术服务，力求让绿色材料“按需生长”。
“我们所有产品，都以大宗商品纸浆、废纸、秸秆、竹浆或蔗渣浆等农林植物纤维为原料。在工业堆肥环境下，3个月可完全降解；在自然土壤环境中，6个月即可自然消解。”李滨说，依托木质纤维精炼核心工艺，整个加工过程清洁、低能耗，真正实现了从田间废弃物到绿色缓冲材料的闭环循环。
中科绿碳可以根据下游需求，灵活调整产品的软硬、密度、阻燃、防潮、防水性能，一次成型各种异形结构。无论是高端消费品的内衬保护，还是生鲜果蔬的防震托垫，抑或家电、建筑、汽车领域的定制填充件，企业都能快速响应。目前，中科绿碳高端酒水内衬、草莓蓝莓等果蔬包装已通过实测验证，面向绿色建筑和新能源汽车的隔音保温填充材料已推向市场。
从一株秸秆，到一块绿色缓冲棉，再到一个低碳产业的雏形，中科绿碳的创新故事，既是科研转化的生动样本，也是民营企业向新向绿而行的真实注脚。面向未来，李滨透露：“我们计划在2至3年内扩建量产生产线，以自主创新的绿色新材料，助力包装、建材等行业深度降碳转型，开辟民营科创企业高质量发展新路径。”
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