科技日报记者 孙瑜
无需人工值守、数据全程可控，一座全自动智能中心试验室正在千岛湖畔悄然运转。10月30日，在浙江交通集团杭淳开高速（杭州段）项目施工现场，随着全自动智能中心试验室完成筹备调试，浙江省首个混凝土试件全流程无人智能检测“黑灯工厂”正式建成投用。
据了解，这座“黑灯工厂”搭载鱼雷罐自动取样系统、六轴工业机器人、自动导引车、恒温恒湿智能养护舱及数字孪生管理平台，24小时不间断稳定运行，单线日均可完成200组以上混凝土试块检测，综合作业效率较传统人工模式提升40%以上。
“传统模式下，混凝土试样取样、成型养护、抗压检测等人为干预因素多，容易出现养护不达标、龄期管控不严等问题，直接影响工程质量判定。”中铁十六局杭淳开高速10标项目技术负责人黄孝庆介绍，超长隧道、大跨度桥梁密集的工程混凝土用量巨大、结构受力复杂，传统质检效率低、成本高，还潜藏质量安全隐患。
这座“黑灯工厂”则摒弃了传统粗放模式。技术人员通过系统下达指令后，架设在空中导轨上的鱼雷罐自动滑行至拌合站出料口，承接混凝土试样并转运至作业车间，再由六轴工业机器人接力完成接料、布料、振捣、抹平全流程。机器人机械臂定位精度可达0.04毫米，每一步作业都严格遵循统一标准，作业精度与稳定性远优于人工操作。自动导引车收到中控调度后，将试块平稳转运至智能养护舱整齐码放。舱内恒温恒湿闭环运转，系统自动计算龄期、到点调度，一改过去人工养护温湿度忽高忽低、龄期把控不严的通病。
依托三维数字孪生管理平台，项目管理人员足不出户即可远程盯控关键环节。一旦出现质量偏离、设备异常，系统即时弹出预警，提示管理人员动态调整参数、打磨工艺细节。
项目团队还为每块混凝土试块贴上了专属二维码。团队成员把生产批次、成型时刻、设计强度等信息悉数录入，建立了混凝土全生命周期数字档案。黄孝庆介绍，依托区块链存证技术，所有混凝土试验数据、现场影像、检测报告自动归档，同步接入行业“阳光系统”和项目管控平台，全程留痕、不可篡改。
从“人工经验把控”迈向“数字智能赋能”，全链条无人化智能质检体系的落地应用，为山区高速公路高品质建造、标准化质控提供了可复制、可推广的创新样板。
目前，杭淳开高速（杭州段）隧道、桩基、承台等各项施工任务正有序推进，项目建成后将结束沿线11个乡镇不通高速的历史，大幅拉近杭州主城区与淳安等浙西山区的时空距离，为区域城乡融合与高质量发展提供坚实交通支撑。
（中铁十六局供图）
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