科技日报记者 赵汉斌
雪山、森林、湖泊、草甸、峡谷……从云南迪庆藏族自治州香格里拉市一路向北，普朗山下，海拔升至3500米。
经过持久攻坚，目前世界最大的首台800立方米浮选机，近日在普朗山中的云南迪庆有色金属有限责任公司普朗铜矿（以下简称“普朗铜矿”）投入使用。
普朗铜矿是目前全国最大的超大型地下铜矿山，以铜为主，伴生钼、金、银等多种金属，已探明铜金属量480万吨，年处理矿石1250万吨。2024年，其产精矿含铜超过3万吨。
作为中国铜业有限公司（以下简称“中国铜业”）旗下的重要矿产资源开发项目，普朗铜矿自2017年投产以来，便以高起点、高规划、高科技为指引，在崇山峻岭间，打造了一个又一个智能化、绿色化、高效化的矿山新场景，加快建设世界一流铜矿山。
智能采矿，安全高效新场景
穿上工作服，系紧安全帽，接受过安全教育，记者登上通勤车，爬升到海拔3720米高程，便一头扎洞口，绕行在迷宫般的井巷，最后在N5穿脉口停下。
“一条出矿穿脉，至少400多米长。连同两边的矿口，像不像一副巨大的鱼脊骨架？”普朗铜矿采矿厂业务经理李志军挥动手电强光，射向矿井更深处。
穿脉“脊骨”两旁，每间隔15米，由自动凿岩机开出一条条腓骨式布置的分支出矿口，与穿脉呈五十度角相交。采出的矿石，由自动铲车推入一口口溜井。
一条条穿脉，沿着垂直矿体走向布置，每条间隔30米。穿脉洞壁上，敷设回风、污风管道以及水电设施。这里是地下280米深处，记者手机5G信号竟也满格。原来，穿脉两端，一个个盒子里，藏着5G+智能化采矿“秘密”。无声的数据流，在指挥“地下军团”协同作战。
“高海拔地区采矿，难！”普朗铜矿安全环保健康部主任马帅告诉记者。如何既能保障员工安全健康，又能提高劳动生产率？在建设之初，普朗铜矿就引入智能化手段，投用无人驾驶系统，把员工从缺氧、寒湿的采矿巷道，请到整洁的操作室里，人均年采矿量达到惊人的1.7万余吨，全员劳动生产率位居国内同行业一流水平。
普朗铜矿位于世界自然遗产“三江并流”核心区腹地，同时还有铜资源储量大、品位低的特点。“早期，我们经过多次论证，从有利于保护环境的角度出发，采用全地下开采，最大限度地减少对生态的扰动。”云南迪庆有色金属有限责任公司党委副书记曹赟说。
走在穿脉中，每隔几分钟，便能听到山体深处隐隐传来矿石崩落的声音。这也是国际先进的自然崩落法工艺创新的回响。
转角处，一间洁净明亮的地下操控室内，大大小小的屏幕，能看到穿脉和每一个矿口的角角落落。一辆装填过粒状铵油炸药的装药车稳稳退出，藏族青年孙诺都杰引爆遥控数码雷管，矿石随之缓缓塌落。采矿成本可媲美露天矿山，但没有大量粉尘，更无矿工安全之虞。
中控室大屏上，所有设备温度、震动、电流等关键数据一目了然。放矿口，一台台全柴油台车自带钻机和通风、给水装置，打孔爆破；在二次破碎环节，三台移动式液压“大力神”破碎锤，轻松捣碎大块矿石。
“今天我们已顺利完成4.9万吨原矿装载！”面对记者的提问，放矿管理技术员李晓山颇为自豪。
“这是人力所不能及的。”李志军感慨，通过智能化集中控制，矿山实现了“机械化赢高效、自动化换安全”。
智能运矿，雪域矿山静悄悄
返回地表，步入敞亮的远程操作中心大厅，11名操作员不动声色倚靠航空座椅，双手前后摇动手柄，不时点击红色按键；双脚不时点击“油门”“刹车”——1千米外，一辆辆铲车“得令”抬臂装卸，进退自如。
“我原本在其他矿区开过实体铲车。”铲运机遥控班班长郑勇勇告诉记者，如今在地表遥控铲车，“像打游戏一样丝滑”，没有粉尘、噪声和油烟。智能系统和无死角摄像头加持，也不会发生剐蹭等大小事故。“每个机位可同时操控3台车——这台在等待卸载，那两台可以到下一个出矿口干活。”郑勇勇神气地说，熟练操作，效率更高。比起开实体车，自己每月收入“增加了几千元”。
沿着井下缓坡，一辆辆长达12米的无人驾驶有轨电机车，灵巧穿梭，宛若精灵附体。
在智能系统的指挥下，电机车能精准自动完成接矿、运载、卸载，分毫不差。屏幕背后的智能化运矿场景，是普朗铜矿又一得意之笔。
“这套有轨运输无人驾驶系统，是国内首个在高海拔地下矿山应用的先进技术。”普朗铜矿设备能源部业务经理胡俊青告诉记者，它不仅效率高，更厉害的是安全性、可靠性方面表现出色。
原来，这是中国铜业与华为、浪潮、华三、360等科技公司协力创新的成果，让“智能+绿色”贯穿于每一个生产场景。
从卸载站到长达3千米的皮带运输线上，原本在传统矿山可能险象环生，在普朗铜矿却“安之若素”。“运输途中，要是有钢板、石块等异物‘闯入’，AI智能识别系统会自动报警或紧急安全停车，现场人员就可及时介入排险。”胡俊青说。
在运矿场景下，智能系统还会主动学习，将巨量的矿山数据不断“投喂”给远端的坤安大模型，实现迭代升级。“系统越来越‘聪明’的结果，就是在安全的前提下，实现稳产高产；同时，把现代矿山在美丽的雪山峡谷间变得静悄悄的。”曹赟说。
全程联动，刷新选矿新格局
走进宽敞的磨浮车间，由中国工程院沈政昌院士主导研发的世界首台800立方米HIF-800浮选机，全速运转；两台直径超过9米的半自磨机、2台长度超过11米的大型球磨机，隐隐低吼；直径62米的尾矿浓密机，不知疲倦地运行……这一套“强强组合”，成就了我国铜钼浮选工艺创新史的又一崭新场景。
“这台浮选机的投用，大大提升了我们对矿石性质变化的适应性，特别是在处理含泥增加、品位下降的原矿时，优势尤为明显。”普朗铜矿选矿厂副厂长田小松告诉记者，它不仅提高了浮选效率，还进一步降低了金属流失率，为选矿指标提升提供了强大支撑。
“我们还投入超过8000万元，加快建设智能选矿系统，以实现浮选全流程联动、智能决策、集中控制，让选矿更精准高效平稳。”磨浮车间生产调度作业经理胡龙臣介绍，皮带输送过来的旋回破碎原矿，历经矿石碎磨、浮选、脱水三个场景“淬炼”，产出铜精矿和钼精矿，日处理能力可达4万多吨。
近年来，普朗铜矿与矿冶科技集团有限公司、昆明有色冶金设计研究院、昆明理工大学等机构携手，研发出新型浮选环保药剂，成功替代了原有的氟硅酸钠等药剂。这一突破，让药剂用量从原来的每吨矿200千克，降至不足20千克。成本降低了，分离效率却从早期的40%提升至85%以上，实现了资源高效回收与环保双赢。
智能矿山建设成果，正逐步向集团所属企业乃至全国推广。“把原矿‘吃干榨尽’，就是资源利用最大化。”田小松说，走技术创新之路，不仅提升了生产效率和经济效益，更为同类矿山的绿色发展提供了借鉴。
记者了解到，随着未来3年矿山北部矿段独立开采以及外围资源勘探和升级，普朗铜矿将每年新增750万吨的采选规模。届时，普朗铜矿也将成为年采选规模超过2000万吨的特大型地下矿山。
（文中图片由科技日报记者 赵汉斌 摄）
