科技日报记者 李禾
从手握扳手的“车间学徒”到破解“心脏”密码的技术专家……12年深耕不辍，北京福田康明斯发动机有限公司一线工人刘学，完成了从“学”到“工”、由“工”到“匠”的跨越蜕变。在近日举行的庆祝中华全国总工会成立100周年暨全国劳动模范和先进工作者表彰大会上，“90后”刘学荣获全国劳动模范称号。
刘学所在的大修班组，是发动机制造的“最后一道防线”，无论是生产过程中的突发故障，还是产品交付前的疑难瑕疵，都要在这里“对症下药”。4年间，刘学带领班组攻克了数百起疑难故障，将“零瑕疵交付”的承诺镌刻在每个细节中。
发动机气门间隙是影响进排气效率的关键指标，间隙测量是发动机装配工作中的一个重要环节。以天然气发动机为例，气门间隙装配合格标准为0.45毫米，正负误差小于0.04毫米。刘学精益求精，将误差空间压缩至0.01毫米，相当于头发丝直径的六分之一。为练就这项“手感绝活”，刘学不断测试，将塞尺的微妙变化转变为“肌肉记忆”……正是这种极致追求，让福康发动机在高原极寒等极端工况下仍能保持澎湃动力。
生产线上平均90秒下线一台发动机，几秒钟对工人来说都弥足珍贵。如何精准解决问题、提高生产效率？小到减少机械重复工作的“移动料盒”，大到机动调整、灵活作战的“潮汐班组”，刘学把生产线变成精密钟表，每个齿轮都严丝合缝，最终创下月产发动机13500台的生产纪录。
对数万台发动机的严格筛查，实现了对终端客户“200万公里无大修”的质量承诺。刘学表示：“不允许有任何一点瑕疵、任何一点问题的产品从我手中流出。”
风扇和护风罩是发动机散热的关键部件，刘学扎根现场，设计、画图、制作、效果验证、数据分析……一个个方案验证，在经过18项改进点、近100个日夜的实践、500多次试验后，刘学研究出一种新型发动机风扇护圈安装工装，将风扇与护圈间隙精准控制在5毫米以内。这些创新成果不仅解决技术难题，每年还节约运维成本约80万元。
福田康明斯获评“灯塔工厂”的转型征程中，刘学主动参与企业转型新质生产力、智能化、数据链等项目，成为智能制造的探路人。刘学像教徒弟一样把多年积累的经验传授给机器人，让智能设备继承老师傅的“手感”。从第一条数字化生产线上线，到车间第一台协作机器人投入工作，刘学见证了企业转型升级的重要时刻。如今，工厂已对100余个工位进行自动化升级，刘学也在不断学习中向数智化工人转型。
“全国劳动模范”“全国五一劳动奖章”“首都劳动奖章”……12年间，刘学带领团队获得26项国家专利，创新项目50余份、改善提案300份，用创新标注产业工人推动生产力跃升的奋进坐标。
刘学的奋斗故事不只属于他自己，更是成千上万福田人创新求变的缩影。在零下50摄氏度的极寒环境下测试车辆性能、在特定工况的场景里测试智能驾驶系统……北汽福田人以奋斗筑基，以创新立魂，今年一季度，北汽福田销量突破17万辆，利润同比提升70%，展现出强劲发展动能。
（受访者供图）
