科技日报记者 赵向南 通讯员 牛亚楠
“这次制造刮板输送机真的一个月就能完成？以前可都得耗上两个月！”“放心！月底保证交付合格产品！”在山西焦煤汾西矿业（集团）有限责任公司（以下简称汾西矿业）设备修造厂焊接车间里，焊接师傅张勇自信满满地回应着工友疑虑。
张勇身后是新引进的中部槽焊接机器人，正灵活挥动着机械臂，精准捕捉弧光轨迹，有条不紊地拼接刮板输送机……
“五一”假期后，科技日报记者深入汾西矿业，感受人工智能技术为曾以“黑、脏、险”著称的煤矿产业带来的变化。“我们锚定智能化建设目标，大力推广人工智能、机器人协同作业、远程智能操控等前沿技术，在安全生产、效率提升、成本管控等方面收获了亮眼成绩，人工智能技术已成为煤矿行业变革的关键力量，正推动煤矿向‘新’而行，向更安全、高效、绿色迈进。”汾西矿业有关负责人表示。
AI大模型辅助企业决策
“在数字化转型进程中，我们勇于突破传统，积极引入DeepSeek大模型，借助AI之力优化企业决策流程。”汾西矿业机电管理部副部长周顺介绍道。
汾西矿业供用电分公司在春季设备检修工作中率先尝试AI辅助。AI强大的数据分析能力与智能算法，可以快速梳理各项数据，精准定位潜在故障，并给出专业诊断建议，大幅缩短了设备停机时间，检修效率实现质的飞跃。
汾西矿业南关煤业公司则将DeepSeek大模型深度融入“五述”安全管理平台，精心打造了安全管理、安全分析、生产优化、设备诊断、智能问答和合规审查六大功能模块。
“采煤机摇臂不升降是什么原因？”南关煤业公司综采队采煤机司机陈建宏在设备诊断模块提交问题后，“五述”安全管理平台迅速响应，给出涵盖故障概率分布、安全规程强化要点、诊断建议及扩展建议的详细解决方案。
“五述”安全管理平台开发者廉玺透露：“我们在后台搭建时，为DeepSeek大模型输入了《煤矿安全规程》、产品参数、设备说明书以及过往故障信息等海量数据，让模型充分熟悉企业实际情况，从而确保输出的方案精准可靠。”
如今，普通职工可通过该平台进行安全知识自我检测，班前会效率显著提升；技术人员能够借助平台深入分析设备故障原因，及时处理问题并做好针对性维护；管理人员可利用平台全面梳理生产组织与安全管理状况，科学规划后续工作。
智能机器人成了“新同事”
“我的‘新同事’能全天候监测瓦斯！”5月7日，汾西矿业水峪煤业公司瓦检队职工雷生平对智能巡检机器人赞不绝口。
据介绍，随着人工智能帮助决策的同时，汾西矿业在生产环节也开启了智能化协同新篇章，积极引进智能机器人，逐步实现从传统人力作业向人工智能辅助的转变。
目前，26台智能巡检机器人已“上岗”，覆盖井下变电所、水泵房等关键区域。它们凭借精准的传感器与先进的AI算法，完美解决了人工巡检测量不准、覆盖不全的难题。
在设备修造厂焊接车间，张勇正与他的“新伙伴”——中部槽焊接机器人并肩作战，全力赶制新订单。厂房内焊花四溅，张勇专注地操作显示屏，与机器人默契配合。“以前两个人忙活2小时才能制成一架中部槽，又累环境又差。”张勇满脸喜悦地分享说，“现在轻松多了，我操作几下就行，这‘新同事’太给力了！”
在应用初期，焊接机器人曾出现断弧问题。张勇和同事们与生产厂家紧密沟通，尝试更换导电嘴、加装地轨等多种方案，成功攻克难题。如今，焊接机器人已能轻松应对各类焊接场景，单节刮板输送机焊接时间从2小时大幅缩短至75分钟，产品合格率更是达到100%。越来越多像这样的智能“新同事”，在汾西矿业井上下各个生产场景中发挥着重要作用。
地面智控地下开采煤炭
在汾西矿业调度指挥部，大屏上实时呈现着曙光煤矿井下1232智能综采工作面的作业画面：采煤机、皮带机等设备高效运转，乌金如瀑布般倾泻而出，却不见工人忙碌的身影。
汾西矿业有关负责人表示，随着智能化技术在决策与生产环节的深度融合，推动开采模式迎来根本性变革，实现了从传统“躬耕井下”到现代地面智能控制的跨越。
“这是我们依托‘110’工法和远程操作平台打造的‘地面操控、井下无人’智能综采工作面。”曙光煤矿机电管理部一级专员程辉介绍说，“该综采工作面通过地面一键，启动井下设备。不仅减少了入井人员数量，更有力保障了安全生产，真正实现了减人提效。”2024年，该矿原煤完全成本同比下降16.8%，生产效率同比提升30%。
设备的高效协同运转、生产组织的有序推进，离不开汾西矿业自主研发的煤矿采掘机电运输设备EMP监测平台。该平台能够实时监测并综合分析各矿采掘机电运输设备的开停信息，精准计算设备开机时长、开机率、停机次数等关键指标，并以直观的图表和实时驾驶舱模式展示各矿机电设备运行数据。管理人员和相关人员通过该平台，可对设备运行状况一目了然，及时发现异常并迅速采取应对措施。“这个平台就像一个得力助手，能精准识别各矿井生产组织的优劣，找出瓶颈问题，给出改进方向，并提供有效的改善措施。”程辉说。
目前，煤矿采掘机电运输设备EMP监测平台已实现对汾西矿业机电管理部、调度指挥中心等所有部室以及26个生产（基建）矿井单位的全覆盖。平台收集统计各类设备882台，存储数据超310万条，并成功对接集成9个智能化采煤工作面，持续为企业智能化发展提供强大的数据支持与技术保障。
