科技日报记者 宋迎迎
6月23日，在山东港口威海港，随着“新永安”轮靠泊K3码头，智能摇臂机器人灵巧地升降支腿，将托盘稳稳嵌入预定舱位，无人集卡在激光雷达引导下，以30厘米级精度完成长距离倒车。港口中控大屏上，5G网络实时传输着舱内作业视频图像。
这是行业首创国际客滚船集装箱全流程自动化作业的调试现场。新模式不仅可使单船作业人员减少70%，还提升了舱内作业的安全性，年可节约成本超千万元。
国际客滚船被誉为“海上高铁”。威海港作为中国与韩国之间物流的重要枢纽，每年通过客滚船舶运载的集装箱量超过20万标准箱。但一直以来，客滚船舶的装卸作业依赖于传统的人工作业模式。
据威海港客滚船集装箱全流程自动化装卸研发项目技术负责人李林杉介绍，客滚船舶封闭的金属舱体是实现舱内自动化作业技术突破的最大屏障。
“金属舱体内没有GPS信号，很难实施自动化改造，装卸工人在舱内不得不与作业车辆交叉作业，存在很大的安全隐患。”李林杉说，这种依赖人力的低效模式与威海港“构建中韩国际物流大通道”的愿景形成尖锐矛盾。
为破解客滚船舱内自动化作业行业难题，威海港“智改”攻坚团队夜以继日，围绕破解舱体壁垒，摸索出一条攻坚路径。
在“神经中枢”层面，该团队搭建起客滚船智能调度系统，以及保障船舱内外稳定通信的无线通信网络，配合动态配载算法，可将装船效率提升25%，设备空耗率趋于归零。
在末端执行环节，攻坚团队研发的智能摇臂机器人“山港智威”，配备独创的工业级六轴机械臂，可在3秒内完成集装箱微米级调平，精度超人工操作30倍，成功攻克极端受限空间内的作业难题。
值得一提的是，在该自动化装卸新模式中，无人集卡车在封闭船舱环境下多层甲板中的表现具有显著的技术优势。面对上下层坡道仅3.5米的垂直空间，无人集卡车通过激光SLAM技术实现实时厘米级定位。攻坚团队开发的车辆控制技术能让16米长的重载集卡一次性完成25米倒车入库，误差不超过一个矿泉水瓶长度。
“我们不仅解决了客滚船舶传统集装箱装卸效率和安全性难题，更通过自动化技术创新，为全球航运业智能化转型提供了可复制的中国方案。”李林杉说。
（受访单位供图）
