科技日报记者 崔爽
长虹控股集团旗下四川长虹精密电子科技有限公司SMT车间，全自动SMT（表面贴装技术）产线如银龙般延伸，传送带上的板卡依次经过印刷、贴片、检测工位，微型元件在吸嘴下稳稳悬浮，精准落位在焊盘上。软硬板焊接区，磁性材料与金属压块将软板牢牢固定，与硬板一同进入回流炉，炉温在屏幕上划出平滑曲线——这个如今看来寻常的场景，背后是长虹精密从“手工作业”到“精益制造”33年的跨越。
几年前，软硬板焊接还是个“麻烦活”。
“以前，完成SMT后，要把板卡发到客户端，由工人用电烙铁手工焊接软板与硬板，一个熟手一小时最多焊50pcs（件），还总出虚焊、锡珠短路的问题，返修率高达20%，软板废损更是让成本居高不下。”长虹精密工程科科长文和回忆道。
通过技术改进，软硬板焊接实现了从“两道工序”到“一次成型”。现在的生产线早已换了模样：磁性材料与金属压块牢牢固定住软板，与硬板同步进入回流炉焊接。传送带旁的计时器显示，每小时能稳定产出600pcs，直通率升至95%以上。技术员指着金属压块底部的纹路说：“锡珠短路的老问题再也没出现过。”
单面板的制造同样经历了革新，过去单面板只能采用胶水工艺，SMT工序用胶水暂时固定物料，再在DIP工序进行波峰焊接，工艺老旧，质量差，极易出现溢胶、拉丝、堵孔、波峰掉件等问题。现在的单面板回流焊接技术，从低温回流焊接衍生开发出普通高温回流焊接，适应不同应用场景，实现了从“胶水固定”到“低温回流”的升级，且节约了辅料成本50%以上。
每一项技术的突破，背后都有着不为人知的艰辛。
比如磁性压块的诞生，就藏着段“烤”验人的故事。盛夏的车间，为解决软板焊接时被风扇吹离焊面的问题，他们已经试了10种材料，“软板变形就像揉皱的纸，怎么压都不服帖。”工作人员介绍，为了找到合适的配重块，改善组成员自己画图、用锉刀修改。2个工程师连续37个小时跟线，守在温度高达50度的回流炉旁边，双手被刚出炉的治具和配重块烫出数个水泡，最终实现了既定的直通率。
近日，长虹精密智能工厂入选四川省首批先进级智能工厂。基于现有的实践成果，长虹精密有着清晰的规划：用三年时间建成PCBA（印刷电路板组装）智能化制造工厂，建成后单人产出效率将翻倍，大幅降低生产制造成本的同时，2027年建成国家级卓越级智能工厂。
