科技日报记者 叶青 通讯员 夏文博
广州八月的暑气依旧浓烈，但在国铁广州局广州北车辆段的轮轴智能库内，却看不到工人忙碌穿梭的景象。4台AGV小车（自动导引运输车）灵活地搬运着轮轴，机械臂在三百多对轮轴间穿梭，精准抓取选配的轮对，一旁的智能系统显示屏上各类选配参数实时跳动，构成了一套完整的轮轴智能选配系统，标志着该作业区已全面迈入智能化时代，让工作模式焕然一新。
彭伟良在轮轴选配岗位上已坚守十余年。他说：“过去每天要手持遥控器操作天车吊运轮轴长达7小时，手指都磨出了厚厚的茧子。现在，这些‘铁家伙’成了主力军，我们倒是轻松了不少。”
据介绍，这套轮轴智能选配系统成功攻克了长期困扰铁路行业的难题。以往轮轴选配的效率完全依赖于工人师傅的经验，效率低、误差高、劳动强度大。如今借助轮轴智能选配系统，轮轴匹配误差已精确控制在毫米级，机械臂依据系统指令，能够精准地抓取轮轴并运送至支出线。过去，吊运轮轴需8名工人操作天车，现在4台AGV小车仅需1.5分钟就能完成一对轮轴的运输，劳动效率提升近50%。
“最关键的是这个‘聪明大脑’。”工长林桂香指着智能系统显示屏介绍，这里的轮轴数据库如同一个智能管家，实时跟踪每对轮轴的“健康档案”，从车轴寿命到历次检修记录，一应俱全。智能系统中的作业调度系统则像一位“智能指挥员”，可同时协调52个检修工位的需求，面对突发状况还能自动调整运输路线，确保作业顺畅进行。
在轮轴检修存储区，每个轮轴都配备了专属的“身份证”。系统不仅遵循“先进先出”的原则，还能根据修程自动调配资源。20对轮轴的缓存区设计，有效解决了检修高峰期的“卡脖子”问题。如今，日检修量从原来的2厂38段提升至5厂52段，劳动生产率也实现了翻倍增长。
据介绍，该智能系统上线后，轮轴误配率从千分之三骤降至万分之一以下。同时，高强度的体力劳动转变为技术监管，为年轻一代提供了学习技术的新平台，助力铁路行业人才培养与技术传承。
广州北车辆段轮轴车间的智能化转型，是铁路行业积极响应国家创新驱动发展战略的生动实践。通过引入先进的智能技术，不仅提升了生产效率与质量，还显著改善了职工的工作环境，为铁路高质量发展注入了新质生产力，也为行业智能化转型树立了新的典范。
