科技日报记者 洪敬谱
在全球不少油气田里，建设团队通常会设置高高矗立的“火炬”设施，用来燃烧那些难以转化利用的天然气。这种方式虽会造成一定资源浪费与环境影响，却也是基于当前技术发展阶段与实际经济条件的选择。
如何让放空的天然气告别燃烧命运，真正“变废为宝”？来自安徽合肥高新区的合肥万豪能源设备有限责任公司（以下简称“万豪能源”）用一项突破性技术给出了答案。该公司历经多年攻关，成功研制出全球首套智能撬装天然气液化装备，以智能与绿色的深度耦合，为放空天然气的高效回收与液化利用开辟了新路径。这一项目近期成功入选工业和信息化部第二批智能制造标准应用试点项目名单。
9月9日，科技日报记者走进这家国家级专精特新“小巨人”企业，探究其如何借智能制造实现废气生“金”、走出一条创新驱动的绿色低碳发展之路。
“废气捕手”让天然气“颗粒归仓”
走进四川省某天然气油气项目开采现场，映入眼帘的是一组管线密布、设计紧凑的模块化装备，这正是万豪能源的智能撬装天然气液化装备。
万豪能源董事长杨美蓉告诉记者，这套设备集预处理、净化、提纯、液化等多项技术于一体，其技术达到国际先进水平。它被称为“废气捕手”，每天不间断地将原本直接燃烧排空的零散气回收处理，经过除尘砂、脱硫、脱碳、脱水等多重净化工艺，再通过低温液化技术，将其转化为液化天然气（LNG）。
“仅这家四川的天然气场站项目，每年就能回收加工天然气约2亿立方米，减少碳排放24万吨。”万豪能源总经理助理孙义澍给出的一组数据极具说服力。目前，万豪能源每年回收天然气超3亿立方米，累计减少碳排放超60万吨，为地球减碳贡献一份力量。
“我们的目标就是要让每一方气‘颗粒归仓’。”杨美蓉说，智能撬装天然气液化装备已广泛应用于油田零散气、页岩气、煤矿瓦斯收集及城市燃气调峰等多个场景，将原本排空的甲烷废气就地转化为符合国家标准的LNG产品，既缓解了能源供应压力，又减少了环境污染。
目前，在高端能源装备制造领域，万豪能源凭借全流程、定制化、智能化服务模式，赢得了一些大型能源企业的青睐，项目已遍布安徽、内蒙古、四川、陕西、重庆等多个省份。智能撬装天然气液化装备在细分市场占有率稳居行业龙头地位，成为能源环保装备领域的“中国名片”。
农业废弃物变身清洁能源
在“废气捕手”的技术进阶版图上，生物甲烷液化及碳捕集技术正在农业领域书写“化腐朽为神奇”的故事。
在安徽省蚌埠市淮上区，一座由万豪能源投资建设的工厂里，畜禽粪污、农作物秸秆等农业废弃物，经过一系列高科技处理，变身为液化生物甲烷、液态二氧化碳和有机肥。这正是全球首个生物甲烷液化及碳捕集项目，填补了生物天然气从发酵提纯到液化全链条贯通的行业空白。
该项目总投资4亿元，占地125亩，日生产沼气10万立方米，年处理畜禽粪污20万吨、农作物秸秆10万吨，年产出液化生物甲烷1.5万吨、液态二氧化碳3万吨、有机肥5万吨，年碳减排量达7万吨。
“项目生产线采用高温厌氧发酵、多种原料混合发酵等关键技术，生产的沼气中甲烷含量稳定在60%以上，二氧化碳实现100%回收再利用。”孙义澍介绍，这项技术不仅实现了有机废弃物资源的高值高效循环利用，更实现了污染物“零排放”，为解决农业面源污染、推动农业绿色发展，乃至助力全球碳减排提供了可复制的中国方案。
2024年，万豪能源获得ISCC EU和ISCC PLUS双认证，成为全球首家同时获得液化生物甲烷及液态生物二氧化碳双认证的企业。ISCC是指国际可持续发展和碳认证，ISCC EU认证是绿色能源产品进入欧盟能源市场的强制性认证。万豪能源获得认证，不仅为其技术出口铺平道路，更标志着中国高端能源装备走向国际舞台。
“公司已与国际客户达成出口合作协议，未来有望向欧盟、北美等地销售相关产品，帮助当地现有沼气工厂升级改造。”杨美蓉表示，公司不仅要实现产品出海，更希望为全球脱碳进程提供解决方案。
数字化改造护航安全生产
在能源装备制造领域，安全生产是企业发展的“生命线”。万豪能源的快速发展，离不开一场从“人工依赖”到“数字驱动”的深刻变革。公司通过数字化、云化、智能化三阶段转型，彻底打破了安全生产瓶颈。
“早期我们依赖人工在现场手工收集数据，工作人员长期暴露在高风险环境中，安全隐患极大。”孙义澍说，这一度成为制约企业发展的“拦路虎”。
为破解这一难题，万豪能源率先启动数字化转型，将人工数据收集逐步替换为数字化采集，既提升了数据准确性，更让员工远离风险区域，安全系数大幅提升。
随着转型深入，万豪能源将所有数据接入云平台，实现信息共享与实时分析；同时借助三维建模技术实现设计可视化和立体化，并整合专家诊断、预警预报和应急指挥功能，构建出一套覆盖全流程的智能控制系统，让生产过程更高效、更可控。
如今，万豪能源已迈入智能化新阶段，自主研发出涵盖集散控制系统、安全仪表系统、气体检测系统的全栈式控制软件，相当于为装备装上了“智能大脑”。通过数字孪生系统，企业可先用数万个虚拟数据验证装备性能，再依托智能云平台实时监控关键运行数据，最终形成“研发—设计—制造—运维”全链路数字化能力，为装备安全稳定运行兜底。
在万豪能源的智能工厂内，600多个智能采集点实时监控焊接精度、组装温度，将最优工艺固化为数字标准，实现“生产零偏差”；在运维端，自主软件可远程调节参数、预判设备寿命，保障装备年稳定运行超350天，成为行业内的运维标杆。
不仅如此，万豪能源还率先在行业内实现生产过程全生命周期能源控制管理，采用太阳能及热泵热能耦合技术，将太阳能与设备余热等副产能源“吃干榨净”，实现厂区用能基本自给自足，进一步降低综合能耗。
展望未来，杨美蓉说：“我们的目标是，按照推动制造业高端化、智能化、绿色化发展的部署要求，紧盯科技前沿，精耕细作打造零碳园区和生物经济发展样板工程，加快形成具有较强产业竞争力和绿色竞争力的产业集群，为实现‘双碳’目标提供支撑。”
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