科技日报记者 张晔 实习生 刘雯静
近日，首列装载37组道岔的列车从南京驶往上海港。这些凝聚着绿色设计和智能制造的产品即将远渡重洋，在马来西亚经济与文化核心区域——巴生谷发挥重要作用，成为推动当地交通发展和贸易往来的重要支撑。
走进位于南京经济技术开发区的中铁宝桥（南京）有限公司智能化生产车间，一根根钢轨在全自动生产线上精准流转，经过锯切、锻压、涂装、探伤等多道工序，最终成为一组组高质量铁路道岔。
作为国家绿色工厂、工业和信息化部制造业与互联网融合发展试点示范企业，中铁宝桥（南京）有限公司将绿色设计融入产品全生命周期，以数字化技术重构生产管理模式，实现了环保与效益的双赢。
绿色设计从源头打造低碳产品
如果把铁轨比作轨道的“骨骼”，那道岔就相当于“关节”。列车换轨时，正是因为有了道岔这个线路连接设备，列车头才得以转向，从而引领火车驶入新的线路方向。它虽不起眼，却直接关系列车运行的安全与效率。
作为中国铁路道岔制造的领军企业，中铁宝桥建厂于20世纪60年代，1970年自主研制出“庆九型”道岔，终结了中国铁路道岔长期依赖进口的历史。
近年来，中铁宝桥（南京）有限公司引入绿色生态设计方法，着力开发高端化、绿色化、标准化的道岔产品。通过创新减振降噪技术，显著降低列车过岔时的噪声与振动；参与道岔统型研制，增强零部件互换性，提升产品的稳定性和可靠性，适应更高速度与载荷要求；针对高原、重载等特殊环境，成功研制多型号环保道岔，具有无害化、易回收等特性，有效降低用户全生命周期维护成本。
过去，生产制造道岔需要消耗大量的能源。为响应国家“双碳”战略，中铁宝桥（南京）有限公司积极构建多元化清洁能源体系，从高空俯瞰厂区，成片的光伏电站熠熠生辉，目前该公司已建成3.2MW分布式光伏电站，年清洁发电量达435万KWh。同时，该公司还利用锻压余热进行热处理，大大缩短加热时间，每年可节电20万度。
为了推动清洁生产，仅一项“百米原材下料及自动套裁技术”，就使该公司钢轨原材利用率高达95%，余料及铁屑100%回收利用。而高经济性异型钢轨锻压一体化技术，实现模具润滑废水循环利用，模具寿命提升近一倍，年节水超110吨。
“我们通过UWB超宽带技术打造的智能制造系统，实现了生产全流程的精细化管理。”公司负责人徐光辉介绍，这套系统将能耗控制精确到每个工序，年减排二氧化碳约1.2万吨。
智能制造驱动全流程数字协同
在南京公司智能制造指挥中心，数字孪生系统实时呈现着全厂生产态势。通过“厘米级”定位技术，5000余个轨件如同被赋予“数字生命”，各自都有了“身份码”，从原料入库到成品出厂全程可追溯。
“这套系统让库存周转效率提升83%。”公司信息化管理部负责人高苏会介绍，融合DeepSeek与千问大模型的“道岔智能助手”，已累计处理10000余条生产数据，故障预警准确率达92%。
在锯压工段，三维扫描技术与自动化设备上演着默契协作。“360度视觉扫描系统”实现了高温锻件100%无人化检测，使得原材料利用率突破95%。这条获25项专利的智能生产线，将产品交付周期从35天压缩至20天，为全球客户抢占市场赢得先机。
从打破垄断到定义标准，从首组出口到布局全球，该公司秉持“为国造重器”的初心，以“全球谋发展”的战略视野，持续推动中国技术、中国标准和中国品牌走向世界。
从莫斯科—喀山高铁的400公里超高速道岔，到雅万高铁的东南亚首条无砟轨道；从非洲首条电气化铁路亚吉铁路，到拉美最大轨道交通项目墨西哥城地铁，中铁宝桥的产品已覆盖全球43个国家和地区。近5年海外营收占比突破60%，用实力改写着国际道岔市场格局。
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