科技日报记者 俞慧友
11月27日，2025世界智能制造大会在江苏省南京市举行。会上，中联重科等15家领航级智能工厂项目企业联合发出“领航行动计划联合倡议”：以中国智慧为引领，以领航工厂为纽带，积极打造智能工厂“金字招牌”，共同迈向智能制造新未来。记者获悉，中联重科因突破了行业“多品种、小批量”重型装备混流生产世界级难题，构建了全球独一无二的工程机械协同共享智能工厂集群，为工程机械打造了智能制造新范式，入选2025年度领航级智能工厂项目培育名单，其也是湖南省唯一一家入围企业。
领航级智能工厂为我国工信部等六部门在智能制造梯度培育体系中首批遴选的最高层级智能工厂，主要焦制造业数字化转型与智能化变革，探索未来制造形态，着力打造具有全球领先水平的智能制造标杆。
近年来，中联重科积极打造基于挖掘机共享制造的智能工厂。中联重科中科云谷总经理曾光介绍，该智能工厂位于湘江新区中联智慧产业城，截至目前已实现三项全球首创的智造成果，即：首次实现挖掘机6大核心制造环节全流程智能制造，首次实现70余种型号挖掘机的高效共享混流生产，并首次实现了挖掘机、起重机、泵车、高空作业车跨品种协同共享联动，打造了“以一带三”的工程机械共享制造新范式，破解了工程机械行业“多品种、小批量”重型装备生产世界级难题。
以“共享”为核心特征，这座全球独一无二的工程机械协同共享智能工厂集群，横向可覆盖4大工程机械品类，纵向贯通数百道工序，3大共性制造中心实现了多厂工序共享，钢板材料利用率超90%、智能工厂建设成本降低15%。同时，工厂建设的全流程以运代存的重载自动化立体物流，解决了共享混流生产不同物料精准物流配送难题，结构件在制库存降低了70%。跨区域协同共享研发平台、柔性混线共享生产模式、产业链共享的供应链协同体系，层层织就“共享智造”生态网络。
极致的共享智造模式，催生出全球领先的制造效率。在中联重科挖掘机共享制造智能工厂，人工智能技术场景应用率超80%，实现了生产资源自组织、自优化，换产零切换，从钢板下料到整机下线仅需6.5天，平均每6分钟即可下线1台挖掘机，生产节拍、换产时间、制造周期三大核心指标均为全球工程机械领域最短。此外，该工厂还实现了从“以产定销”到“以销定产”的商业模式变革，彻底破解传统备货式生产带来的产销脱节、库存积压等痛点，大幅降低了成品库存和在制品库存。
截至目前，中联重科挖掘机共享制造智能工厂的智能制造解决方案已复制推广至全球20余个智能工厂，引领了企业全球产业链上下游的协同创新，并跨领域、跨区域赋能了农业机械、应急装备、能源装备等领域数百家企业。
曾光表示，未来，中联重科将以新一代人工智能和机器人技术深度融合智能制造全过程，积极探索智能机器人在工业场景的落地应用，并持续开展行业共性技术突破、工艺创新、装备升级，探索未来制造模式。
（受访者供图）
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