科技日报记者 赵汉斌 通讯员 侬继嫣
“废旧钢铁、废渣，那都是钱啊……每一个环节都要杜绝跑冒滴漏和浪费。”日前，在一次聚焦“垃圾”与成本的现场会议上，云南铝业股份有限公司（以下简称“云铝股份”）党委书记、董事长张得教说，正是“绿色”与“无废”理念，撬动了企业以精细化管理促发展。
记者12月26日从云铝股份获悉，该公司市值近日突破1000亿元。这个数字背后，是无数管理细节的叠加。如今，随着“无废集团”建设试点顺利通过验收，这家千亿市值企业正以极致经营与绿色转型双轮驱动，在铝行业高质量发展赛道上全速前行。
“垃圾”里淘出真金白银
残阳极是铝电解精炼的残余部分，行业常规处理是物理清理后返回生产，但清理不彻底会严重影响预焙阳极质量。
在云铝涌鑫铝业有限公司电解生产中心，残阳极回收成为降耗关键。“我们优化流程，达标残阳极转运至阳极生产企业再利用。”该中心副经理王红波算了一笔账，“每利用1吨残阳极替代煅后焦，可节约生产成本约1700元”，规模化生产让这笔效益持续累积。
大修渣、炭渣及铝灰是电解铝行业典型危废，被列入国家“危险废物名录”。作为废渣处理重要节点，位于云南省红河州个旧市的云铝润鑫铝业有限公司近年实现固废处理突破。“建成电解槽大修渣、炭渣协同无害化生产线，既解决处置难题，还攻克提锂技术，实现二次资源高值化利用。”公司工程师陈本松介绍，绿色生产与成本管理倒逼技术创新，让昔日“鸡肋”废渣变身为“宝贝”。
“变废为宝”是云铝固废治理核心逻辑。在276公里外，云南文山铝业有限公司率先研发建成国内首条铝灰资源化生产线，采用两段法工艺回收铝资源，协同处理氧化铝系统杂质，实现有害气体安全利用与元素有效控制，将“产业包袱”转化为“绿色财富”。同时，企业从产业链挖潜，依托氧化铝生产线建成金属镓项目。“每年提取金属镓50吨，既获可观效益，又能夯实国家战略储备。”该公司技术员郑欢介绍。
“数字”中抠出精益管理
云铝股份本部的调度大屏上，生产消耗数据实时滚动。
“我们以全要素对标为抓手，与行业标杆、历史最优、预算目标多维度对比，对出差距和实效。”云铝股份制造部副经理边华伟介绍，所有数据均推行“三标杆”对标，发现差距便刨根问底，坚持“原因不明、无改进措施、环比劣化不放过”，层层追溯直至指标回归正常，以此提升效率、降低成本。
精细化管理，在财务部体现尤为明显。“我们将编制生产经营白皮书与年度预算，算好两类指标账。”云铝股份财务部预算业务经理张娜介绍2026年计划，“我们聚焦‘两最’成本——产线最低成本与产业链最优成本，落实‘四个一分钱’原则。”她还列举道，“无预算不花、不超预算花、不违规花、花的每一分钱都有用，当好投资者‘管家婆’。”
“坚持极致经营，开展‘极致控废增效行动’，将生产消耗压至最低，以降耗提效益、增绿色铝含绿量。”张得教表示，数字管控与绿色转型深度融合，持续提升管理效能。
在“无废集团”建设中，云铝建立危险废物全链条监管体系，10家试点企业均建成物联网系统，实现固废全生命周期信息化管理，危险废物规范化管理评估连续保持100%。同时，自主研发含氟废水电絮凝脱氟技术，建成国内铝行业首套“超细液滴湿法脱硫技术”系统，攻克多项环保难题，让精益管理与绿色发展同频共振。
如今，云铝已创建1个国家级绿色供应链企业、7家国家级绿色工厂和1座省级绿色矿山，10家试点企业全部投保环境污染责任保险，固体废物无害化、减量化和资源化指标达行业领先水平，稳步迈向绿色高质量发展。
（受访单位供图）
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