科技日报记者 颉满斌 通讯员 武庭宇
1月27日，一批经过特殊处理的催化剂被精准注入兰州石化300万吨/年重油催化裂化装置再生器，替代部分新鲜催化剂促进反应，将重质油转化为轻质油及化工原料。
这批催化剂是之前从装置中卸出的废弃平衡剂，如今通过磁分离技术实现“华丽转身”，成为可回用的低磁剂产品，为装置“减污降碳、提质增效”注入动能。
在炼油化工产业中，重油催化裂化装置是决定产品价值和企业效益的核心单元。然而，长期运行产生的大量失效催化剂——平衡剂，一直是困扰公司的难题。
“这些平衡剂因吸附了原料油中的镍、钒等重金属，被国家列为危险废物，处置起来面临着环保与成本的双重考验。”兰州石化生产运行部能源管理组副组长孙德武介绍，传统的外运处置不仅费用高昂，还伴随着二次污染的环境风险；而简单的堆存或填埋，要占用土地，隐患重重。
面对这道必答题，兰州石化没有选择“一埋了之”或“一卖了之”的传统路径，而是将目光投向了科技创新，寻求从源头治理、变废为宝的根本性解决方案，走出了一条把“危废”转化为“资源”，把“包袱”变为“财富”的新路。
经过充分调研与论证，兰州石化应用磁分离技术，对300万吨/年重油催化裂化装置产生的平衡剂进行精准分选。通过高效“捕获”并分离出重金属含量低、污染轻的磁性较弱部分，得到可再利用的低磁剂。这些低磁剂作为新鲜催化剂的补充，重新注入系统后，能有效降低装置内平衡催化剂的整体重金属污染程度，提高重油转化率和高附加值轻质油收率。
“磁分离技术真正实现了平衡剂的变废为宝。”兰州石化炼油二部三级工程师杨永纳算了一笔账：“每回用1吨处理达标的低磁剂，相当于减少3吨危废出厂量，同时替代0.6吨新鲜催化剂。”
据统计，通过应用这项技术装置每年可减少新鲜催化剂消耗约260吨，降低危险废物出厂量近1600吨，创造直接经济效益超百万元。值得一提的是，它从源头削减了危废产生量，降低了环境风险与处置压力，实现了生产运行与生态效益的协同提升。
从昔日亟待处置的“废剂”，到如今循环创效的“新剂”，这场由技术创新驱动的“绿色蝶变”，生动诠释了兰州石化如何将绿色发展理念深度融入生产经营，走出了一条资源节约、环境友好的高质量发展之路。
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