科技日报记者 王春 李均
在上海凯赛生物技术股份有限公司（以下简称“凯赛生物”）生产车间，一座座有大量微生物的巨大发酵罐笔直矗立。
“新质生产力的核心是新技术突破，生物制造的关键在于核心单体的生物合成与规模化生产。”凯赛生物总裁杨晨拿起一罐白色粉末介绍，这是企业2003年实现量产的生物法长链二元酸，正是凭借这项技术，凯赛生物打破了国际巨头的化学法垄断。
2000年，凯赛生物在张江落地生根时，合成生物在国内尚属冷门领域。当时，长链二元酸作为尼龙生产的核心原料，长期被国际巨头以化学法垄断，生物转化技术虽在实验室实现，却受困于成本与效率瓶颈。
2003年，凯赛生物通过自主研发，成功实现全球首次生物法长链二元酸聚合级产品的大规模产业化。13年后，以英威达为代表的传统化学法月桂二酸退出市场，凯赛生物凭借产品出色的性价比，赢得了生物法产品替代传统化学法产品的“第一仗”。但其并未止步于此，很快将发展方向聚焦于生物基聚酰胺产业链。
“我们自研生产的生物基1,5-戊二胺，以生物质经处理后得到的糖为原料，通过基因编辑的工程菌在温和条件下生物转化得到。”杨晨向记者科普。从前期的基因编辑、菌种筛选，到后期的产业化，凯赛生物始终是公认的佼佼者。如今，凯赛生物乌苏工厂已形成5万吨生物基戊二胺、10万吨生物基聚酰胺产能，太原工厂“年产50万吨生物基戊二胺及90万吨生物基聚酰胺项目”正在建设中。
“生物基材料替代传统石油基产品，不能仅靠‘绿色标签’，必须在性能、成本上形成硬优势，更要打通场景落地的‘最后一公里’。”杨晨说。
早期，国内纺丝企业对开发基于生物基原料的新纺丝工艺的积极性并不高，很多企业只有生产线并无配套实验设施，这倒逼凯赛生物自主开发配套工艺。历经多年培育，如今泰纶民用丝已进入内衣、校服、瑜伽服等知名品牌供应链，工业丝帘子线通过多家轮胎企业验证使用。
在几番碰壁后，凯赛生物逐渐摸索形成了“典型场景突破—示范效应扩散—大规模替代”的商业化路径。为打破欧美在高端冷链装备的垄断，企业为海尔生物医疗定制生物基聚酰胺连续纤维复合材料蒙皮，该材料密度仅为钢材的1/4、铝材的2/3，却具备相当甚至更优的力学性能。2025年，随着30台全球首款生物基复合材料冷藏集装箱交付，这一复合材料的规模化应用也将走向更广阔的领域。
地方政府助推，与行业巨头齐发力，凯赛生物商业化逐步放量。2025年2月，凯赛生物与宁德时代旗下平台合资成立“凯酰时代”，聚焦新能源领域生物基材料应用；同年4月，企业完成对招商局集团59.14亿元的定增，双方在交通物流、建筑材料等领域的合作全面展开。
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