科技日报记者 朱虹 通讯员 任忆南
3月17日，记者走进中国铁路哈尔滨局集团有限公司哈尔滨车辆段检修库，看到AGV智能小车驮着数吨重的车轴自动穿梭，六轴机器人挥舞机械臂精准抓取车钩翻转腾挪，桁吊机械手灵活协助部件分解组装。近百台智能设备协同作业的场景，让这座有着60多年历史的检修基地，俨然成为一座“智慧检修工厂”。
哈尔滨车辆段是黑龙江省最大的铁路货车检修基地，黑龙江省春耕生产全面启动后，铁路货车上线率较平日提升15%，哈尔滨车辆段日均检修任务量也随之增加20%以上。面对激增的检修压力，这批智能机器人“同事”的加入，让检修质量和效率实现双提升。
在车钩检修流水线，六轴机械手正自动抓取、翻转、定位重达240公斤的车钩。车钩是连接车厢的关键部件，其检修质量直接关系到列车运行安全。
“过去组装车钩，3个人喊着号子协同完成吊运、选配、组装，灰尘大、劳动强度高，经常需要加班加点。”钩缓组车辆钳工孙晓辉在岗位上工作了10年，亲历了从“人拉肩扛”到“机器代人”的转变。如今，他只需通过操纵台控制桁吊机械手、车钩组装机等智能设备，1人即可完成过去3人的工作量，安全系数提高的同时，下班时间也大幅提前。
在车轴加工区，一条96米长的车轴传输线格外醒目。这条“平面智能存放库”可同时存放230根车轴，5台机械手在轨道上来回穿梭，为两侧18台设备精准上下料。数控双头车床从两侧同时加工，12分钟即可完成一根车轴的车削，效率是传统设备的两倍。加工完成后，车轴数据自动上传，由后台系统智能判定修程。
在车轴与车轮选配工位，职工只需轻点触摸屏，自动化检测设备便可完成过盈选配。“以前选配车轴，要用卡尺一个一个量，量完记在本上，再去库里对照着找。一天下来要测量50到70根车轴，光走路就得两三万步。”轮轴装修工刘国栋说，“现在点一下按钮，自动化设备自动测量、选配，一个人就能干完以前两个人的活。”
自轮轴智能化检修系统投用以来，该段轮对日均检修量从35对提升至70对，车轴加工精度显著提高，彻底改变了以往“凭经验干活”的传统模式。
在5T运用车间，AI智能识别系统正对货车运行图像进行智能分析。列车运行途中，轨道旁的高速摄像头会抓拍车辆底部、侧部的高清图像，过去全部由人工逐张查看，判断是否存在故障。
“以前一个人12小时要看3.6万张照片，平均每分钟要看50张。”动态检车员杨力嘉说。如今，AI系统先自动识别并标注出疑似故障部位，检车员只需重点复核5000多张图像。“别看数量少了，故障查找准确率反而提升了。上个月我们车间发现典型故障32件，比以前翻了一番。现在AI成了我们的‘第二双眼睛’，干活更轻松，也更有底气。”
今年以来，哈尔滨车辆段日均检修车辆部件超3000套，检修效率整体提升40%以上。一台台经过精心“体检”的货车从这里驶出，满载电煤、粮食、化肥等物资，昼夜不息地奔跑在纵横交错的铁道线上，为能源保供和民生物资运输提供着坚实的运力支撑。
（受访单位供图）
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