科技日报记者 都芃
3月18日，中国建材集团成员企业中国巨石淮安公司年产10万吨电子级玻纤暨3.9亿米电子布生产线成功点火投产。这是全球规模最大的电子玻纤单体生产线，标志着全球首个玻纤零碳智能制造基地（以下称淮安基地）建设迈入全新阶段。
智能化、绿色化是淮安基地的鲜明特色。依托苏北平原的风电优势，该基地构建起全球领先的玻纤产业绿色循环，同时以全流程智能化技术，推动我国在高端电子基材制造领域迈出关键一步。
以智能助推智能
走进生产车间，伴随着“哒哒”的机器工作声，一排排自动化织机正在疾速运转，晶莹纤细的玻纤丝束经纬相交，织成一张张薄薄的电子布。
中国建材集团党委书记、董事长周育先向记者介绍，电子布具有绝缘、轻质、高强度、耐腐蚀等特性。它与树脂结合形成的覆铜板，是印制电路板（PCB）的基材。而PCB则是所有电子元器件的物理载体和电气连接体。“可以这样理解，没有电子布，就没有PCB。而高性能PCB，更是承载AI、具身智能、6G、智能网联汽车等战略产业的基础。”他说，电子布是当之无愧的数字经济、智能经济的底层关键材料。
经过近30年的持续技术攻关，中国巨石已建立起拥有完全自主知识产权的全套技术体系，在工艺装备大型化、智能化方面走在全球前列。而此次点火的新产线更是将智能化优势发挥到极致。
走进产线的智能控制中心，硕大的显示屏填满一整面墙。温度、转速、能耗等生产数据实时跳动，让生产全流程透明可视、一键管控。车间里，AGV（自动导向车）来回穿梭，将原料和成品自动输送至指定区域，智能机械臂精准完成包装、码放等工序。“从投料、熔制、拉丝到检验包装，整个生产过程几乎无需人工干预。”中国巨石党委书记、总经理杨国明介绍，淮安基地集成工业互联网、AI质检、数字孪生等技术，实现全流程智能化，构建起“七维”智能工厂，显著提升生产效率并降低能耗。
“比如在拉丝环节，我们要拉出7微米的丝，过去只能依靠工人凭经验，手动调整温度、漏板等参数。现在直接输入生产指标，系统可以自动化调整相应参数，响应迅速、准确。”杨国明说，在一系列智能制造技术的助力下，目前，淮安基地生产线的人均年产量可达650—700吨，远超此前200—300吨的平均水平，生产效率得到显著提升。
智能制造技术的广泛应用，更推动了产品结构向高端化跃升。杨国明介绍，本次投产项目的产品结构中已包含超细纱、超薄布等高端电子基材品种，将有效满足高端服务器、汽车电子等新兴领域对高性能PCB基材的迫切需求，以智能制造为AI、智能网联汽车等智能产业发展夯实底层根基。
用绿色生产绿色
“玻璃纤维属于能源资源依赖型行业，玻璃纤维电子纱及电子布生产过程中都需要耗费大量的能源。能耗及政策约束一直是行业发展的卡点。”中国玻璃纤维工业协会秘书长刘长雷在采访中介绍，虽然全球AI算力基础设施的快速发展对电子布需求巨大，但玻纤生产的高能耗特性，使其在部分地区被列入“两高”管控范畴，此次中国巨石淮安基地的建成投产，为行业撕掉“高能耗”标签、争取更优政策环境提供了实践参考。
在距离淮安基地20余公里的中国巨石涟水风电场，一座座180多米高的白色风机迎风转动，发出的绿电源源不断输送至生产基地。
杨国明告诉记者，为实现零碳制造目标，公司专门为淮安基地配套建设了风电新能源项目，所发绿电不仅能100%满足玻纤基地的生产需求，剩余部分还将输送到千家万户，服务社会生产生活绿色化。目前，风电场一期233兆瓦项目已并网运行，47台机组年发电量超6亿千瓦时，实现碳减排超40万吨；二期500兆瓦项目建成后，年发电量预计达12.4亿千瓦时，年减碳100万吨，相当于植树约900万棵。
“窑炉是耗能大户，行业中很多窑炉还是全天然气的，但我们的窑炉采用电助熔的比例已经达到30%，逼近40%，能耗水平远远优于行业平均水平。我们还在研发推广纯电窑的工艺，未来将进一步普及。”杨国明补充道，该基地除100%绿电生产外，还推进建筑光伏BIPV一体化建设，在风电场配套建设了储能设施，并在行业内率先试验窑炉天然气掺氢燃烧技术，构建起“风光氢储”多能互补的绿色能源供给体系。
目前，淮安基地4类玻纤产品已通过SGS碳足迹认证，获得国际客户高度认可。
“我们风电场里的风电叶片都是采用巨石自身生产的增强型玻纤制造的。”杨国明指着正在徐徐转动的风电叶片告诉记者，淮安基地已真正实现了从生产玻纤到使用玻纤创造绿能，再反哺玻纤生产的“绿色循环”。
（受访者供图）
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