科技日报记者 夏凡 通讯员 杨长乐
一辆自重近百吨的庞然大物，却能如灵巧的螃蟹般横向平移、原地掉头。4月18日，双林股份有限公司在上海诚烨工厂发布全球首款搭载分布式电驱动线控角模块技术的无人驾驶矿用卡车“双林K7”。这款额定载重158吨、最大总质量达248吨的重载装备，凭借独特的“魔方式”机动能力与L4级无人驾驶系统，为露天矿山运输提供了全新的智能化解决方案。
在发布会现场，一辆长13.79米、高5.7米，宽5.2米，采用8×4驱动布局的K7样车缓缓亮相。在远程指令控制下，这辆矿山“巨无霸”完成了包括横向平移、原地转向在内的一系列高难度动作，其最小转弯半径仅12米。这一突破传统重型卡车运动极限的表现，源于其搭载了双林股份与清华大学联合研发的分布式电驱动线控角模块技术。该技术将驱动、制动、转向与悬架系统高度集成于车轮总成内部，实现了全轮独立线控转向与控制。
“传统矿用卡车在狭窄的矿区装卸平台调头极为耗时且存在盲区风险，而角模块技术赋予车辆‘蟹行’和中心转向能力，极大提升了复杂场景下的作业灵活性与场地适应性。”清华大学车辆与运载学院副所长黄晋介绍，全轮转向配合多重电子电气冗余设计，使得车辆即便在部分系统失效时仍可维持70%的运力，为露天矿山无人化运输的大规模推广奠定了底层安全基础。
除了颠覆性的机动性能，双林K7在重载运输效率与低碳运营方面同样展示出优势。该车配备100立方米超大货箱，满载最高时速可达29公里，得益于电子机械制动与电机反拖制动协同，满载紧急制动距离小于12米。在能源补给上，K7支持5分钟极速换电，并可利用制动能量回收系统回收高达85%的动能，支持24小时不间断无人作业。
双林股份创新孵化中心负责人吴中伟介绍，基于全线控底盘的K7，通过多传感器融合感知与智能算法，可完成全天候无人运输、自动编队跟驰及与电铲、破碎站的精准自动对位装卸。现场公布的模拟运营数据显示，编组化无人运行可使整体运输效率提升35%，矿区典型安全事故风险预计降低90%，全生命周期维保与轮胎损耗成本较传统燃油矿卡降低约四分之一。
“K7的落地是双林从核心汽车零部件供应商向智能底盘、重载新能源装备领域战略拓展的关键一步。”双林股份常务副总经理张子盛表示，公司正以新质生产力赋能传统矿业绿色转型，致力于以高端智能装备推动“双碳”目标在工矿领域的实现。
发布会期间，双林股份与多家大型矿业集团及工程承包商签署了矿卡战略合作协议。合作方将在未来数年内围绕K7开展批量采购、复杂工况测试及运维服务体系建设，共同打造露天矿山无人运输示范性项目。
业内专家认为，当前全球矿业正加速向电动化与无人化演进。具备全轮独立驱动与转向能力的角模块重载底盘，不仅解决了传统刚性车桥在崎岖路面附着力不足的痛点，更为未来矿山运输的完全无人化调度提供了更灵活的“单车智能”支撑。双林K7的首发，标志着我国在重载线控底盘这一高端装备核心领域取得了从实验室技术到工程化落地的实质性突破。
（邬佳华 摄）
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