科技日报记者 颉满斌 通讯员 徐雪萍
春潮涌动，翠染陇原，目之所及皆是希望。
甘肃兰州西南20公里处，中国石油兰州石化公司（以下简称“兰州石化公司”）厂区内，塔林巍峨耸立，与春日晴空相映成辉。不远处的聚烯烃二部洁净化包装厂区内，一粒粒莹白如玉的医用料颗粒正从无菌生产线上奔涌而出，封包、码垛、装车一气呵成，涌动着春日里的奋进热潮。
“2月份，兰州石化医用料产量同比又增长了12%。”最新出炉的数据，让兰州石化公司企业首席专家王福善满是振奋。“到今年，聚烯烃医用料在国内市场占有率已超80%，按年产量10万吨计算，每年都能为社会创造2亿元的经济效益，而且还销往了国外！”
作为医疗健康领域的“基石材料”，医用料主要用于医疗和药物包装材料，小到一个注射器、一个输液瓶、一个药品瓶，里面都有它的影子。
从10年前完全依赖进口到如今销往海外，医用料“国产化”这条路究竟有多远，没有人知道；但所有参与的人都知道，这是一场关乎人民生命健康安全的突围……
民康国安，把医用料“话语权”攥在自己手里
2010年，在一次市场调研中，王福善敏锐捕捉到一个关键痛点：国内医用药包装材料所需的聚烯烃医用料，长期被欧美、日韩企业垄断，不仅价格高昂、采购周期长，更在供应稳定性上暗藏风险，国内药企一度陷入被动局面。
“医用料关乎14亿人的医疗健康安全，必须将‘话语权’牢牢攥到自己手中！”这个念头像一颗种子，在王福善心里扎了根。
彼时，全球医用聚烯烃生产技术壁垒森严，且由于研发成本高，标准品控严，研发过程中不确定性和风险远超普通材料，许多企业不愿触碰，甚至不敢涉足这一高门槛领域。
为了打破垄断，中国石油将生产研发国产医用聚烯烃新材料列为重大科研专项。作为新中国石油化工“摇篮”的兰州石化，义不容辞挑起重担。
2011年，兰州石化联合西南化工销售、四川科伦药业、成都建卓，组建产销用一体化攻关的“铁三角”联合体，展开一场技术攻关的“长跑”。
这注定是一次从零开始的跨越。普通化工产品只需10余项检测标准，医用料则需100多项生物学、毒理学的安全性评价。
这也是一次精度与耐心的较量。比如，其中的关键指标——“低析出”“低迁移”，就是药品在长期接触外包装材料的过程中，要尽可能减少外包装材料潜在的小分子析出物，并防止这些物质渗入药液或者人体。
“这些‘看不见的杂质’困扰我们很久。”王福善回忆。医用输液瓶用聚丙烯由于乙烯单体竞聚率高，其生成的无规聚合物容易析出到药液中，如何实现平衡控制，难倒了众人。
转机出现在一次偶然的讨论中。“既然乙烯容易产生无规活性中心，能不能用外给电子体来‘约束’它？”团队大胆尝试“大位阻复合外给电子体协同控制技术”——用两把不同的“锁”，双重约束催化剂的无规活性中心。
这一技术的加持，显著降低了低聚物的生成，药液中的总有机物含量仅为国外高端产品的42%，有效解决了难题。
2012年，兰州石化RP260医用聚丙烯、LD26D医用聚乙烯研发成功！实现国产医用料从无到有的跨越。
量产稳产，让“实验室成果”走向“工业化生产”
实验室的成功只是第一步，工业化放大远比想象中艰难。
“从中试到量产不是简单放大，配方、工艺、技术参数都得重新摸索。”兰州石化聚烯烃二部生产组二级工程师罗小城说。
但事实上，更大的挑战，是在“量产”之外。当时，我国医用聚烯烃树脂标准、安全性评价、监管体系处于空白。这意味着，即使生产出比国外更好的产品，药厂也无法使用。
“我们不仅要做出性能稳定的料，更要建立一套让国人放心的安全标准！”为了打通“产品”到“用户”间的路，王福善毅然带领团队又开启了安全性评价体系建设的“长征”。
有一次，做细胞毒性实验，连续多次数据偏差，团队成员熬红了眼，有人忍不住嘀咕：“差不多就行了，已经很好了。”
王福善没有批评，只是指着仪器说：“这是要和药品直接接触，是要用在人身上的。差一点，就是人命关天。”说完，他重新戴上手套，和大家一起从头核对步骤、记录数据……
3000余次实验、22项毒理学研究，上万组数据慢慢堆积……团队从细胞毒性、血管刺激、眼刺激等21个方面，一点点摸清了可迁移物与生物学、毒理学的安全关联，整合物理性能、化学性能、毒理性、迁移性、相容性等评价方法。
当完整的医用聚烯烃树脂安全性评价技术体系最终形成，王福善眼眶湿润了。这不是冰冷的技术标准，而是无数次实验淬炼出的“安全盾牌”。
2016年，医用聚烯烃安全性评价体系及21项评价标准体系出炉，填补了国内医药用聚烯烃安全性评价标准的空白，成为我国医用聚烯烃的市场准入标准，终结了国产医用料无标可依的困境。
兰州石化生产的RP260、LD26D、RPE02M等医用料牌号产品，也成为首批通过该安全性评价体系的产品牌号，实现工业化稳定生产与市场推广的进一步跨越。我国高端医用聚烯烃材料，从技术突破走向了规模应用。
也是从这一刻，我国医用料领域被国外品牌长期垄断的格局，被彻底改写！
料优医安，将协同创新刻在对品质的极致追求上
“医用料直接接触药品，输入人体，一丝疏忽都可能危及生命安全，完全没有试错机会。”团队成员高艳，深耕医用料领域十余载，每一次研发、每一次检测，都如履薄冰。
“料优医安”！在她心中，这从不是一句口号，而是悬在头顶的警钟，刻在骨血里的责任。
记忆里，洁净度曾是卡住医用料升级的一道难关。“洁净度要求达到‘食品级的千分之一’，输液瓶微粒超标0.1微米即影响健康。”高艳说。
这道严苛的医药级门槛，逼着整个行业必须跳出舒适区，向极致发起冲锋。
为了国人用药安全，没有退路可言。
产业链上下游迅速拧成一股绳，反复研讨、彻夜碰撞，最终拍板：引入制药行业的GMP标准，从原辅材料输送、生产过程控制到产品包装，全流程、全链条改造，实现“超洁净化”！
无数个日夜攻坚，装置改造、工艺升级、标准落地……2019年，国内首个医用聚烯烃洁净化生产基地在兰州石化投产，彻底解决了医用料规模化生产后带来的质量稳定性难题。
协同攻坚的故事，还在继续。
医用聚丙烯RP260规模化生产后，意外突发：科伦药业在一次可立袋的生产过程中，发现存在残留液问题。一滴残留药液，看似小事，却是医疗安全绝不能容忍的“隐患”。
问题卡在产业链中间，单靠一方根本无解。
“必须从原料配方源头优化，但这需要药企同步调整工艺，是牵一发而动全身的冒险。”时任兰州石化聚烯烃二部生产组组长孙建敏心里清楚，这一步风险极大。
没有犹豫，这一次，上下游依然选择并肩作战。
攻关团队直接驻扎进生产线，昼夜接力优化调整配方，而每更新一次配方就第一时间移交科伦药业测试，失败了就推倒重来。最终，企业通过精准调整分子结构参数，彻底解决可立袋残留液问题，再次筑牢国产医用材料的安全防线。
黄河潮起，炼塔巍然，十几年弹指一挥间。
如今，兰州石化已构建覆盖注射器、输液袋、安瓿瓶、药瓶等多场景产品矩阵，国内市场占有率超80%，意味着“每10个输液袋中就有8个采用兰州石化的原料”。
而这场国产化的突围，不仅让同类进口材料价格大幅“跳水”，累计为药企和消费者节约资金近50亿元，更让“中国料”扬帆出海，将“中国造”的品牌力量与技术自信辐射至全球舞台，奏响民族工业自主创新的最强音。
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