科技日报记者 赵汉斌 通讯员 魏发宏
在国家“双碳”目标深入推进、有色金属行业加速向智能化转型的大背景下，传统铅锌冶炼行业如何摆脱“经验驱动”向“数据驱动”发展？
面向这一课题，云南驰宏锌锗会泽冶炼分公司（以下简称“会泽冶炼”）持续创新，日前在国内首创并投入应用的烟化炉冶炼终点智能预测模型，以“AI+冶金机理”合力驱动破解传统冶炼痛点，为铅锌冶炼行业数智化转型打造可复制、可推广的实践样本。
AI与工艺革新融合，实现核心指标领先
烟化炉，是铅锌冶炼核心炉窑，其冶炼终点判断直接决定金属回收率、生产效率、能耗水平与环保安全。
长期以来，铅锌冶炼行业普遍依赖老师傅“看火”、凭经验判定冶炼终点，存在判断标准不统一、经验依赖度高、响应滞后等问题，不仅影响有价金属回收，还导致煤耗偏高、作业周期波动大、工序衔接空耗等瓶颈，成为行业高质量发展的共性难题。
为突破这一技术短板，会泽冶炼组建专项研发团队，确立了“冶金机理先行、数据全周期治理、AI模型可落地”的研发思路，聚焦烟化炉全流程开展技术攻关，摒弃单一经验判断模式，搭建多维度数据采集体系，推动生产决策从“经验驱动”向“数据+机理双轮驱动”转变。
据介绍，研发团队在硬件上采用全栈国产化耐高温火焰成像仪与国产化操作系统，适配高温、高粉尘恶劣工况，保障数据稳定可靠采集。数据感知层面同步融合火焰视觉特征与工艺参数，通过工业相机实时采集火焰RGB/HSV图像，提取颜色、形态等关键特征，同时接入炉温、炉压、烟气浓度等时序数据，形成“视觉+机理”双数据源支撑。
模型采用“视觉图像+时序参数+专家知识”联合建模，搭建深度神经网络算法，经大量调试与实机验证，实现冶炼终点判断精度≥97%，响应时间≤10秒。与传统人工判断相比，终点判断准确率由88.6%提升至97.4%，判断误差由±15分钟压缩至±5分钟，精准度与稳定性大幅提升。
模型配备双重预警机制，终点前5分钟启动预警、终点到达时触发最终预警，支持自动启停，并可与DCS系统无缝对接、双向通信。同时采用“工艺专家+算法专家”双标注机制，确保模型输出与生产实际高度匹配，实用性与可靠性达到行业先进水平。
降本增效显著，技术成果可复制可推广
该模型的创新亮点，在于首次将人工智能技术与烟化炉冶炼工艺深度融合，构建起“数据采集—智能分析—精准预测—自动预警”全链路闭环，实现铅锌冶炼智能化关键技术突破。
经过100炉次的实机验证，这一智能预测模型运行稳定，经济效益与行业价值突出。应用后，锌回收率提升0.15个百分点，有效减少金属流失，降低煤耗与工序空耗，实现资源利用效率与生产效益同步提升，为企业带来实实在在的经济收益。
作为国内首个成功应用于烟化炉冶炼终点判断场景的智能模型，此项创新实现了这一领域“从0到1”的突破，填补了行业技术空白，标志着烟化炉作业正式告别“经验看火”，迈入“算法决策、智能自治”新阶段。目前，会泽冶炼正加快技术迭代与推广，计划年内完成另一台烟化炉模型搭载，实现DCS工艺数据全面对接，持续放大技术优势。
长期以来，会泽冶炼是我国铅锌冶炼能效领跑的标杆，引领着行业数智化与绿色转型走向。据介绍，会泽冶炼将持续深化人工智能与有色金属冶炼融合应用，聚焦绿色低碳、智能高效方向开展技术创新，以数字化转型激活传统产业新动能，助力我国铅锌冶炼行业高质量发展。
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