科技日报记者 赵汉斌 通讯员 郭庆朵
在有色金属冶金领域，高端合金生产线核心设备长期依赖进口，不仅采购成本高昂、供货周期漫长，还存在技术壁垒高、维修响应慢、生产稳定性差等痛点，严重制约产业高质量发展。加速推进核心装备自主可控，破解关键领域“卡脖子”难题的任务也格外迫切。
在云南铝业股份有限公司阳宗海铝电解分公司（以下简称“云铝阳宗海”），记者日前看到，轧辊平稳转动，圆铝杆如赤色长龙般从轧机口奔涌而出。在历经数月自主攻坚后，该公司普洛佩兹连铸连轧圆杆2号生产线的4台核心粗轧机架，彻底摆脱进口备件依赖，为有色金属行业老旧装备升级、核心技术自主化提供了鲜活样本。
进口设备核心部件受制于人
2009年投运的云铝阳宗海普洛佩兹连铸连轧圆杆2号生产线，至今已运行了17年，是企业名副其实的“功勋产线”，承担合金线材轧制、成型、精加工关键工序。
近年来，随着公司调整产品结构，转向高附加值合金领域，这条产线的合金产品占比已超过60%。作为4系、5系铝合金轧制的核心枢纽，4台进口粗轧机是整条产线的“核心引擎”。
然而，随着5系合金订单持续增长，粗轧机常年满负荷运行，2025年，粗轧机故障频繁发生，每一次都毫无征兆，并且都给生产线造成不小冲击。据统计，全年4台粗轧机共发生突发性故障7次——轴承损坏4次，齿轮磨损3次，累计停机时间达17天，不仅影响合金产品产销，也增加了职工的抢修负担。
“最怕半夜来电话。”多次经历紧急抢修的圆杆生产线作业长杨亚伟告诉记者，“停机一次，损失的不只是产量，还有客户的信任。”
然而更棘手的是，这些进口粗轧机机架零件多达209个，结构精密、测绘难度大，备件完全依赖进口，单台机架采购价84万元、周期长、技术壁垒高，每次维修都陷入被动，严重制约生产效率与交付能力。
自主攻关实现设备国产化
“不能再等，必须自主攻关，实现粗轧机核心部件国产化！”合金线材生产中心副经理罗建华在技术会上果断拍板，国产化改造正式启动。
面对复杂的结构，技术团队采用高精度扫描+逆向工程，逐件测绘、逐项比对，从材料选型、热处理工艺到加工精度反复试验。轧机负责人代忠胜坦言：“最难的是与原有辊系、传动系统匹配，前后十几轮模拟装配，才把累积误差控制在设计范围。”
攻坚取得重大突破：国产化机架单台成本仅12.5万元，降幅超85%，性能完全达标、可直接替换。同步推出“一备一”快速更换模式：提前装配好备用机架总成，故障时整体更换，抢修时间从72小时缩短至4小时，效率提升94.4%。
2026年1月，4台国产化机架全部投用，至今未再发生一起核心故障，设备稳定性、连续性显著提升。经济效益一目了然：节约设备投资286万元、减少停机损失18.75万元、5系合金月均增产105吨、年增销售收入63万元，累计创效367万元。
“攻关的意义，远不止省钱，而在于摆脱了受制于人，实现核心装备的自主可控。”合金线材生产中心负责人李健说。目前改造方案已形成成熟技术包，可推广至国内有色金属加工、合金线材生产等行业，为老旧产线升级提供示范。
如今，云铝阳宗海圆杆2号生产线依旧灯火通明、轧机轰鸣。不变的是忙碌场景，跳动的已是可控的“自主心”。
（受访单位供图）
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