科技日报记者 杨仑 通讯员 王晶
记者近日来到中铝集团华云三期电解铝项目的控制室，只见管理人员在屏幕上轻轻一点，就能看到千里之外电解槽的实时温度、电压和分子比。过去只能靠老师傅“眼观鼻嗅”的经验，如今变成了精准的数据流。这座铝行业内首座真正意义上的数字孪生工厂，就出自中铝国际沈阳铝镁设计研究院（以下简称“沈阳铝镁院”）。
我国是世界上最大的铝生产国，产量占全球半壁江山。从1949年全国年产铝仅10吨，到如今核心技术与成套装备扬帆出海、反向输出世界，沈阳铝镁院始终坚持三个不变：对创新是企业生命之本的认识不变，对科技研发高强度投入不变，对科技人员政策倾斜和强激励不变。
战略前瞻：掀起生产线上的绿色革命
渤海之滨，一个占地不到百亩的项目正在拔地而起。这里将建成世界上单线产能最大、效率最高的氧化铝生产线。设计者给出的数据令人惊叹：每吨氧化铝占地不到0.1平方米，能耗仅为国家行业标准的60%。
“我们把钢厂的高炉煤气、余热蒸汽作为氧化铝项目的能源，把氧化铝赤泥选出的铁精矿作为钢厂的原料。”沈阳铝镁院副总经理、总工程师李志国介绍，“物质流和能量流形成了闭环，过去排掉的现在都利用起来了。”
这就是“钢铝融合”——一个颠覆传统工业边界的创新模式。
在传统思维里，钢铁和铝是两套独立的工业体系。但在沈阳铝镁院工程师眼里，没有“废物”，只有放错位置的资源。这套钢铝协同、资源综合利用的循环经济新模式，不仅大幅降低了能耗和占地，更开辟了传统工业绿色转型的新路径。
早在2013年，沈阳铝镁院就前瞻性地布局节能降耗技术，通过广泛开展国内外技术合作与交流，针对高通量协同强化赤泥沉降、低物耗损失控制、余热深度利用等一系列核心技术展开攻关。最终，项目采用的165万吨级溶出机组、日产量5500吨气态悬浮焙烧炉，均为世界首台套。这意味着中国氧化铝装备从“跟跑”迈入了“领跑”行列。
“投产以后，这条生产线的能耗只有国家标准的60%。”李志国说，“这是我们对‘双碳’目标的回答。”
面向未来：储备颠覆性前沿技术
75年，5000多个项目，500多座工厂，316项科技成果奖。这些数字的背后，是沈阳铝镁院作为“国家队”的科研底气和担当。
“国家需要什么，我们就提前研究什么。等产业需要的时候，技术已经成熟了。”有色金属行业工程设计大师，沈阳铝镁院党委书记、董事长周凤禄说。从处理中国复杂一水硬铝石矿的工艺包，到钢铝融合的循环经济模式，再到英文版国家标准的全球推广——每一项突破，都离不开沈阳铝镁院对基础研究的重视。
在氧化铝装备领域，沈阳铝镁院正在改写历史。长期以来，全球氧化铝大型焙烧炉市场被国外企业垄断。沈阳铝镁院自主攻关研发了日产量3500—5500吨产能气态悬浮焙烧炉系列产品，运行良好；如今，世界最大的日产量6000吨焙烧炉正在建设，即将投产。
面对行业绿色低碳的发展需求，沈阳铝镁院承担了中铝集团的重大科技专项——氢氧化铝绿色焙烧，将绿电、绿氢、储能引入氧化铝生产全过程，实现绿色发展，并将碳捕集和碳封存技术与氧化铝生产相结合，打造零消耗、零排放“双零工厂”。
面向下一个百年，沈阳铝镁院党委牵头联系四位中铝集团首席专家，成立了轻金属冶炼绿色低碳实验室、多物理场仿真智算实验室、铝擎数智工程实验室、2051实验室，致力于打造“看得见硝烟”的国家级科研平台，为行业下一个周期储备颠覆性前沿技术。
这种“储备一代、研发一代、应用一代”的节奏，正是科技领军企业的应有之义。这家位于沈阳马路湾的科研院所，用75年的坚守与创新，为中国铝工业刻下了一个个“中国坐标”。
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