科技日报记者 崔爽
走进沈阳鼓风机集团的生产车间，一块实时跳动的数字大屏格外醒目：设备运行状态、工艺参数、订单进度一目了然。屏幕背后，并非简单的数据采集，而是将几十年“老师傅”的经验、判断与直觉，转化为可计算、可复用的数据模型。集团训练出自己的垂类AI模型，将首台套产品开发周期缩短30%。
在东北制药集团的智能生产线上，曾经依赖人工“目检”的药品灯检环节，如今由AI系统完成。AI视觉智能灯检机可对单支药液拍摄72张高清图像，通过毫秒级智能判读，精准识别微小异物、瓶身裂纹、液位异常等问题，0.1秒即可完成单支检测，检测效率达每分钟550支。
在特变电工沈阳变压器集团有限公司，数字孪生平台在调度大屏上映射出一个与实体工厂同步运行的“虚拟工厂”，每条产线的状态、每台设备的负荷，管理者一目了然。从研发设计到生产制造再到运维服务，数字系统贯通全流程。
近日，记者跟随工业和信息化部“新型工业化”媒体调研行走进沈阳、大连两座工业重镇，实地探访人工智能、数字孪生、工业互联网等数智技术如何落地生根。从经验驱动到数据驱动，从单点改造到体系重构，再到人工智能深度嵌入，辽宁正以智改数转为抓手，加速推动老工业基地向新型工业化迈进。
从经验沉淀到数据资产 老工业基地禀赋独特
第一架喷气式战斗机、第一艘万吨巨轮……辽宁创造了1000多个“共和国第一”。经过多年发展，这里形成了以装备制造、石化、冶金等为主体的工业体系，重大装备基础雄厚，内燃机车市场占有率稳居国内首位，造船三大指标位居全国前列。
长期工业化进程中，辽宁积累了大量高水平产业工人和工程技术人员。他们在复杂工况中形成的操作经验、故障判断和工艺优化能力，沉淀为难以复制的“隐性知识”。
如何让昨天的知识“显形”，关系着这片土地工业发展的今天和明天。
一汽解放大连柴油机有限公司智能制造组长鞠佳奇讲起“老师傅”的变化：过去，车间里的维修老师傅各有绝活，但人一离开，经验也随之流失。如今，企业将维修数据与经验进行结构化处理，训练出自主AI智能体——“AI老师傅”。它可以根据员工提问，从历史故障数据库、专业手册和工程师分析报告中快速匹配最优解决方案，指导现场维修。
“维修产生数据，数据训练AI，AI再反哺业务，形成了一个正向循环。”鞠佳奇说。
更深层的变化，在于工程师角色的转变。过去，工程师往往被动等待故障发生；如今，在AI辅助下，可以主动识别潜在问题、提前干预。“每一台设备都像一本病历，病历越丰富，AI判断就越精准。”
同时，数据的贯通也打破了部门壁垒。企业打通研发、工艺、生产、质量、设备等环节的数据流，实现跨部门协同，决策更加精准高效。
类似的变化正在辽宁的工厂车间普遍发生。在沈鼓集团，企业通过数据采集与建模，将老一代技术工人的操作逻辑拆解为可计算规则，形成辅助决策系统。可以说，“智改数转”之所以能在这片土地上开枝散叶，源于数据资产的本固根深，也源于工业底蕴的厚积薄发。
从单点改造到全链重构 智能制造迈向体系化发展
如果说数据是基础，那么体系能力决定转型的深度和广度。
调研中可以看到，辽宁企业的数字化转型，正从早期的设备联网、产线改造，迈向覆盖研发设计、生产制造、供应链管理乃至运维服务的全链条重构。
如华晨宝马铁西工厂厂长张涛所言，新一代智能制造的核心，不在于单项技术应用，而在于体系能力的整体提升。涵盖先进制造技术、数字化能力、精益与柔性生产、质量管理、物流协同、人才能力的全方位融合。
在沈鼓集团转子车间，一台略显斑驳的IBM大型计算机静静陈列——这是1978年引进的中国大陆首台IBM大型计算机，是这家老牌制造企业走向信息化的起点。如今，沈鼓集团已建立起以PDM为核心的数字化创新设计平台、以ERP为核心的业财融合平台、以MES为核心的数字化生产管理平台、以CRM为核心的营销服务一体化平台，以“沈鼓云”为核心的设备远程监控云服务平台，实现全集团产品研发、设计、工艺、定额全面协同与管控。
“围绕国家重大战略需求，我们开发了数百台首台（套）设备，成功率达到100%。”沈鼓集团总工程师张勇介绍，集团依托5万份历史数据，搭建垂直领域AI模型，将过往经验提取出来赋能新产品开发。
而在运维端，“沈鼓云”平台已为600多个用户、2.5万余台关键设备提供远程监测和故障诊断，实现从被动维修向全生命周期管理的转变。
特变电工沈阳变压器集团有限公司则通过智能排产系统和数字孪生平台，实现从生产调度到设备监测的实时管理。同时通过智能传感与监测系统，使产品具备“自感知、自预警”能力。
“我们的‘智转数改’，是从企业基因层面进行的系统性重塑。”沈变公司流程与数字化管理部部长许林林说，“我们打通了从研发到供应链的全链条数据链路，要用数据重新定义产品。”
这种变化正在由企业向产业层面延展。辽宁正加快构建“群—链—企—项”协同推进体系，推动产业由单体企业优化向产业系统升级转变，推动智能制造由“点状突破”迈向“整体跃升”。
以人工智能为牵引 实现新型工业化再跃迁
在数据与体系能力之上，人工智能正成为撬动新一轮跃迁的关键变量。
作为国内机器人产业的代表性企业，沈阳新松机器人自动化股份有限公司深耕人工智能与机器人融合技术，不断拓展复杂场景应用边界，创下百余项行业首创，持续填补国内技术空白。
前不久，新松机器人与吉利汽车集团经过4年联合攻关，成功将国产点焊机器人批量应用于汽车焊装主线。这标志着国产工业机器人在汽车制造核心环节实现历史性突破，更打破国外品牌在汽车焊装领域的长期垄断。
“软硬件协同创新、AI深度赋能，是未来智能制造产业的核心发力点。”新松机器人总裁张进表示。
智能化转型同样赋能高端船舶制造。在位于大连长兴岛经济技术开发区的恒力重工产业园区内，两艘30.6万吨的超大型油轮日前同时命名交付，较合同交期提前三个月。高效率的背后，是企业借助数字化设计平台，将人工智能算法融入设计流程，大幅缩短研发周期。
在东北制药，AI灯检系统替代人工“眼力”，让质量控制更加稳定可靠。东北制药总经理蔡永刚介绍，企业已落地32个AI试点项目，计划进一步加大投入，向“黑灯工厂”进发。
从车间里的“AI老师傅”，到贯通全流程的数字系统，再到逐步嵌入生产决策的智能算法，辽宁的实践表明，老工业基地的转型，并非对既有体系的简单替代，而是一场基于原有积累的系统性进化。
在这一过程中，传统优势没有消失，而是以数据形态被重新激活；工业基础没有削弱，而是在数字技术加持下不断放大。
辽宁省工业和信息化厅副厅长杜长征向记者介绍，辽宁正加快建设具有特色的“2211”产业体系，聚焦22个产业集群、100余条产业链、1000余户重点企业，打造6个世界级、7个国家级、9个区域级集群方阵。辽宁省已累计培育670家基础级、273家先进级、18家卓越级智能工厂，截至目前，全省数字化研发设计工具普及率、关键工序数控化率分别达到86.7%、69.9%，均高于全国平均水平。
当“老工业基地”与“新型工业化”在时代坐标中交汇，辽宁正以数据为底座、以体系为筋骨、以人工智能为引擎，擘画制造业的未来图景。这片承载共和国工业荣光的土地，也正凭借数智之力强劲产业筋骨，在传承与跃迁中续写智造新篇。
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