科技日报记者 崔爽
“工业场景真正需要的，并不是单点能力突出的设备，而是能够面向完整作业流程、适应动态环境变化，并与产线数字系统实时协同的‘智能生产力’。”近日，光象科技创始人兼CEO张涛在接受科技日报记者采访时表示。
“机器人能不能用，核心还是看价值。”张涛说，在工业现场，最直接的衡量维度是成本，但企业同样关注质量提升、效率改善以及能否降低人身风险和劳损，“只要在成本、效率、质量三个维度中解决其中一个问题，客户就有动力去用。”
据了解，光象科技日前正式发布工业级自进化具身智能机器人Phi-Bot X1。其被定义为面向高精度、多工位、高节拍工业场景的具身机器人，具备“一机多能、快速上岗、自我学习”三项核心能力，可在真实产线中完成感知、决策与操作，并在运行中持续进化。
目前，X1已率先进入汽车制造场景。张涛介绍，在本体设计上，它完全围绕一线工厂的实际需求展开：搭载多维感知系统，实现10毫米级定位精度和0.05毫米末端重复定位能力；采用四舵轮全向底盘，可在狭窄通道中灵活移动，并支持边移动边操作；通过工业级升降腰结构拓展作业空间，覆盖0至2.5米范围；整机具备27个自由度与全关节力控双臂，支持复杂协同操作。
硬件能力只是基础，更关键的是机器智能能否真正融入产线。“具身机器人进入工厂，不是替代某一个孤立工位，而是要和前后工序协同。”张涛说，这也是团队重点解决的问题。
以移动质检为例，X1可以在移动过程中完成检测任务，根据环境动态调整姿态与路径，实现车身表面检测全覆盖，在保证精度与节拍的同时，相比非协同方式效率提升51%。
在焊接上料场景中，X1能够完成抓取、移动、翻转、对孔、放置等一系列长流程操作，并在双孔同时对准等高精度作业中，仅依靠本体感知实现毫米级定位精度与0.3°以内角度控制。
“这些能力本质上不是单个动作，而是一整套流程能力。”张涛强调。
近期，光象科技已联合汽车企业展示产线协同的具身智能落地方案，并在2026上海国际汽车技术及零部件展上进行真机演示，连续3天完成21.5小时上下料全流程作业，实现零失误、零中断。
“汽车制造是目前规模最大、复杂度最高的工业品之一，同时产线又高度标准化、一致性强，这给具身智能落地提供了很好的条件。”张涛表示，汽车制造对品控、节拍和效率的要求极为严格，这种“高门槛”也成为技术最好的训练环境，如果机器人能够满足要求，就说明它具备了非常强的基础能力，在此基础上再向3C、电子以及更广泛的工业场景拓展，将是一个相对顺理成章的过程。
在具体落地路径上，张涛则将与车厂的合作分为三个阶段：首先是筛选场景，在企业需求中优先选择质量一致性高、同时能够解决安全与劳损问题的环节；其次是迭代验证，在实验室完成核心流程模拟后，再进入测试产线进行真实验证；最终是产线导入，与车厂深度协同生产节奏、人员与设备，评估机器人整体效果。
在与车企的合作过程中，他也观察到一个明显变化——越来越多整车厂开始以更开放的态度引入具身智能。“大家都清楚，这项技术需要一个周期，不是马上就能看到回报，但还是愿意提前布局。”
“具身智能仍处于早期阶段，无论是技术形态还是商业模式，都在持续探索之中。”张涛说，只有当机器人在真实产线中稳定运行、持续创造价值，商业模式才会逐步清晰。
（受访者供图）
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