科技日报记者 赵向南 通讯员 马占洲
“偏差不到5毫米！”6月16日，中铁六局西渝高铁项目部技术员齐泽峰蹲在刚拆模的隧道侧壁前，兴奋地报出测量结果。几个月前，同样的过轨管安装工作还让整个项目部十分头疼。
过轨管群是隧道内通信、信号、电力电缆的关键通道。传统安装方式全靠人工拉线、木方支撑、钢筋焊接固定，精度依赖手感，中心线偏差常超20毫米，定位合格率仅78%。更麻烦的是，浇筑混凝土时，管线极易上浮或下沉，焊接点难以承受冲击，导致返工频发，严重拖慢工期。此外，焊接会损伤主筋，影响结构安全；木方、钢筋一次性报废，既不环保也不经济。该项目总工樊陈科在技术研讨会上说：“每安装一根管子要折腾30分钟，还总返工。咱们搞‘五小’创新，自己设计一个能固定管子的卡具。”
说干就干。樊陈科牵头成立攻关小组，测量员、机电工、钢筋班老师傅都参与进来。白天，他们跟班记录问题；晚上，画草图、做模型。起初设计的“固定架子”因管径和衬砌厚度多样而失败。小组成员测量了十几种管径，分析了大量现场偏差数据，在CAD上反复修改十几版，最终确定了“标准化、工具化、可调式”的设计思路。
新型卡具采用可调节型钢支架，配合精准对中装置和快速锁紧机构。它能适应不同直径的过轨管，并稳稳固定在结构钢筋上，无需焊接。现场演示时，操作人员表示：“你看，一卡一拧，管子就固定住了。”整个安装过程不到10分钟。首次浇筑试验时，所有人都屏息以待。拆模后实测：中心线最大偏差5毫米，标高偏差3毫米，管子端正地嵌入混凝土。“成功了！”现场响起一片掌声。
推广应用后，管线中心线偏差从±20毫米以上降至±5毫米以内，标高偏差控制在±3毫米以内，定位合格率从78%跃升至98%以上。单根安装时间由30分钟缩短至10分钟，工效提升约70%。卡具采用高强度钢材，可周转使用60次以上，单次摊销成本比传统方式降低约40%。
从“凭感觉”到“分毫不差”，从78%到98%的跨越，是一群普通建设者扎根一线、敢想敢试的生动写照。没有昂贵的设备，没有高深的理论，有的只是对问题的较真和对质量的执着。这款小巧实用的定位卡具，正随着西渝高铁的建设，在更多隧道工程中推广应用。
（受访者供图）
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