科技日报记者 赵汉斌 宋迎迎 通讯员 起彝飞
6月25日，由中铁八局承建的青岛地铁6号线二期工程取得关键技术突破，随着最后一块预制构件精准就位，全国首座30°大斜坡装配式地铁出入口顺利拼装完成。
青岛地铁6号线海南路站D出入口通道纵向坡度高达30°，整体采用全预制模块化施工，出入口底板、侧板、顶板、楼梯均为标准化预制模块，全部在专业预制厂完成加工成型，预制构件在陡坡拼装施工风险高、控制难度大。这种斜坡装配式出入口施工在全国尚属首例，项目从陡坡拼装工艺、防滑限位工装、防渗防水体系、拼装全过程BIM技术应用等方面开展科研攻关，需攻克构件陡坡溜车倾覆、拼接错位、拼装缝渗水、陡坡狭小空间构件精准落位等系列重大施工难题。
面对一系列重大难题，中铁八局在国内首次集成应用BIM全流程模拟推演+斜坡专用拼装台车成套装配建造技术，搭配全站仪三维实时测控系统，设置多重防滑限位装置，实现构件抓取、旋转、斜坡精准落位一体化连续作业；形成多项自主研发工装与施工工艺，具备自主知识产权，填补国内大坡度地铁附属装配式施工空白。
与同等规模传统现浇出入口相比，预制装配建造采用构件集中批量工厂预制、现场模块化拼装模式。传统现浇施工周期90天，现场拼装仅耗时50天，工期压缩超44%；高峰期施工人员由45人减少至10人，人力投入大幅下降，有效降低了建设成本。
记者了解到，装配式出入口建造技术符合绿色低碳发展理念，代表轨道交通附属工程未来发展趋势，为国家“双碳”目标落地提供有力支撑；通过工厂化批量预制提升实体质量、减少结构缺陷、提高生产效率、压缩工期、节约成本，推进轨道交通附属工程工业化、信息化和智能化深度融合，具有广阔推广前景和重要示范价值。这一大斜坡装配式出入口成套施工关键技术，依托BIM数字化模拟、定制化斜坡拼装工装、三维高精度测控系统协同应用，实现毫米级拼装精度管控，机械化作业程度高，大幅减少现场人工投入，各类专用工装设备可重复周转使用，持续降低后续项目施工投入。
（王超 摄）
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