科技日报记者 张晔 王小龙 实习生 张鑫哲
三十年前，一群大学教师凑了10万块，在江宁一间旧办公室里写下第一行代码。今天，这套技术的迭代版本正在控制着全球最大火电厂的运行，并让几千台行车在无人驾驶的状态下昼夜不息。
7月24日，记者跟随“活力中国调研行”江苏主题采访活动，走进位于南京江宁的南京科远智慧科技集团股份有限公司。
走进科远智慧滨江智能制造产业园，一块大屏勾勒出从电路板到控制系统的完整路径——SMT贴片、波峰焊、三防涂覆、整机装配、老化测试，全流程数据实时汇聚于MES系统。AGV小车精准运送物料，机械臂在无人干预下完成上下料，数字看板实时跳动着良品率与排产进度。这套数字化流程，正是科远的核心能力：从控制一台设备，到控制一条产线，再到控制整个工厂的数据流。
30年前，中国工业控制系统市场90%以上被外资垄断，电厂用的DCS系统几乎全部来自ABB、西门子、霍尼韦尔。
1997年，下关电厂DCS系统招标，5家企业参与竞标，科远是唯一一家民企。中标后团队直接住进控制室，打地铺写代码。“这一仗，是科远的‘辽沈战役’。”科远智慧副董事长、总裁胡歙眉说。这次中标，为科远打开了国产替代的大门。此后二十多年，科远将自主可控的控制系统推向了全国——大唐托电、浙能、江苏国信等百万机组项目，从芯片到软件100%国产化。
科远智慧副总裁赵文庆说，公司连续十几年研发投入超过营收的10%，换来的是完全自主可控的工业控制核心技术与产品线，2024年获评国家制造业单项冠军。2025年，工业AI业务营收突破2.6亿元，占总营收比重超过10%。
钢铁行业是科远工业AI最早落地的领域之一。过去，每一台行车都需要一名操作工在高空驾驶室里完成吊运，环境恶劣、招工困难。如今在沙钢集团，科远研发的行车在厂区上空无声运行，钢卷、废钢、成品材按预设路线精准起吊、运输、堆垛，24小时不间断。
在大唐托克托电厂，同样的逻辑正在被复制。科远自主研发的智能监盘系统已接管了过去需要值班员紧盯的屏幕，异常识别响应速度提升80%，年减少非计划停机损失超千万元。巡检机器人在高温管道间自主穿行，替代人工完成高危巡检任务，作业效率提升30%以上。AI辅助决策系统将运行数据、设备预警、能效分析汇聚于一块大屏。“工业AI是中国制造业升级的必然方向。”赵文庆说，以后每台设备都会有一个AI大脑，能根据指令自主运行。
覆盖全国三十余个省份、全球六十多个国家和地区，从芯片到软件的完整自主可控链条，串起的正是中国流程工业控制系统从依赖进口到自主可控、从自动化向智能化跨越的三十年。截至2025年底，江苏已有20家企业入选全球“灯塔工厂”，数量居全国首位。让工业充满智慧，让智慧创造价值，正在成为越来越多中国企业从“制造”迈向“智造”的迭代升级之路。
（张鑫哲 摄）
网友评论
