科技日报记者 宋迎迎
前不久，工业和信息化部发布《2025年5G工厂典型应用实践》，从全国1260个5G工厂名录项目中遴选出100个技术先进、标杆引领的典型。海信视像科技股份有限公司（以下简称“海信视像”）的5G+AI数智链接智能显示工厂成功入选。
这座位于青岛的5G工厂曾面临设备异构导致数据采集困难、网络传输不稳、AI应用碎片化等棘手难题。如今，它如何以5G+AI数智链接点亮智造新图景？近日，记者走进工厂一探究竟。
5G专网筑牢智造底座
7月8日早上8点，海信视像5G工厂内已是一派繁忙景象。机械臂在产线上精准起落，自动导引车（AGV）自主穿梭。偌大的车间里人影寥寥，只有高速流转的5G信号，支撑着这座智能工厂高效运转。
“过去换产、调机、质检全靠人工盯守，现在指令自动下发、设备自主运行、AI全程把关，我们从操作工变成了指挥员。”海信视像智能制造部总经理袁海东感慨地说。
改变，始于一条铺进车间的“数字神经”。袁海东介绍，在数智化转型之前，工厂痛点突出：设备异构导致数据难采集、网络传输稳定性不足、换产节奏缓慢、品质管控依赖人工。为此，海信视像与中国联合网络通信有限公司青岛市分公司（以下简称“青岛联通”）合作搭建5G混合专网，在厂区部署26个基站，同步配套华为边缘计算系统，构建起技术领先的云网融合底座。
“我们通过全覆盖的5G基站组网，将核心网网元下沉到厂区内部，实现数据本地处理、安全闭环，将网络时延稳定在毫秒级，为高实时性的工业场景提供可靠保障。”青岛联通项目负责人王文泽介绍，海信视像5G工厂内关键装备已全面完成网络化改造，“5G专网+边缘计算+工业互联网”让数据在车间内自由流动。
高速稳定的网络支撑，让精密智造成为现实。目前，工厂内自动点胶、面板定位等关键工序均达到毫米级水平，加工精度显著提升，产线生产效率提升21%。
更大的变化在于柔性响应。“‘5G+工业互联网’让原本笨重刻板的生产线变得灵活高效——系统能够快速识别机型、柔性切换工艺，及时更换产线。工厂从传统的‘批量制造’转向‘柔性智造’，真正具备了快速响应市场需求的能力。”袁海东说。
AI技术重塑生产流程
生产一台电视机需近30道工序，涉及数百种零部件，而且产品越高端，生产过程就越复杂。而在海信视像5G工厂，平均每20秒就有一台85英寸大屏电视机下线。极致效率的背后，则是AI渗入研发、设计、生产和检测各个环节，实现对生产流程的重构。
在研发端，工厂为研发团队配备了“AI助手”。这个基于大语言模型的智能体平台，集成辅助编码、系统集成、缺陷分析、用例设计四大智能体。同时，还有一座“自动化测试工厂”跟着运转，能7×24小时不间断地跑测试、找问题。两相结合，效果很直观：工厂软件开发周期缩短了31%，整体研发效率提升了27%。
工艺设计环节的变化更加典型。海信视像工艺工程师王永嘉介绍，一台电视机包含十多个模块，有上百种工艺路线组合。过去，工艺工程师得靠自己的经验，从5000多条工艺资源里逐一筛选、匹配合适的方案，设计周期长、试错成本也高。如今，海信视像5G工厂建立了一套基于AI的数字化工艺设计模式，搭建了一个拥有10万余条工艺数据的知识库，再结合企业自主研发的星海大模型，仅需5分钟就能自动生成一份完整的工艺方案，工艺设计效率一下子提升了75%。
在制造环节，AI对效率和质量的提升同样令人震撼。以大屏面板的装配为例，过去，85英寸大屏面板要由5名工人手动对齐，不仅费力，还容易出现精度偏差和效率瓶颈。如今，产线上引入了行业首创的矩阵式面板精确卡合方案——机器人装上了由多组高精度视觉相机构成的“眼睛”，再搭配AI“大脑”，可以实现0.1毫米级的精准定位，确保每一次抓取和装配都毫厘不差。
“这样能把一线工人从重体力、重复性的劳动中解放出来，让他们转向技术性更强的工作。”袁海东说。
数智大脑赋能全域协同
走进海信视像5G工厂，5G与AI深度融合的创新场景随处可见，每一个生产环节都散发着科技与工业碰撞的魅力。
在调度中心，企业自研的“智数云脑”平台如同工厂的“超级大脑”，实时汇聚多类生产数据，让物理工厂与虚拟场景精准映射、同频共振。依托这一平台，工厂流程优化、设备故障预判、产能调配等工作均可一键高效完成。
品质管控线上，5G+AOI智能视觉质检体系24小时不间断值守。依托边缘计算与深度学习算法，该体系能快速识别出肉眼难发现的微小缺陷，检测准确率达99.7%，从根本上解决了人工质检容易漏检、错判的问题。海信视像检测技术总监何超说：“以前质检员长时间盯屏容易疲劳，细微瑕疵很难保证不漏看。现在AI摄像头永不疲倦，质量管控更稳定、更可靠。”
在厂区内，上百台5G联网的AGV组成一支灵活的搬运队伍。它们能精准定位，自主规划路线，相互避让，高效拣选和配送物料。整个厂区内的物流因此变得井井有条，物料配送准确率提高，库存结构也在持续优化，为产线稳定运行夯实了基础。
基于5G和区块链搭建的供应链控制塔，让工厂采购、生产、物流等全链条数据实现可追溯，保障订单准时交付，工厂和上下游企业之间的配合也更加顺畅。
如今，海信视像5G工厂已构建了20多个5G赋能的智能化工业场景，生产效率提升21%，运营成本降低10.1%，碳排放量减少12%。该工厂已带动数百家上下游企业开展数智化升级，其成熟经验持续向海信集团国内外生产基地辐射。
“以5G+工业互联网为底座，以AI技术为引擎，海信视像5G工厂打通研发、工艺、生产、质检、物流、供应链全业务链条，实现了从‘人工操作’到‘智能自治’、从经验决策到数据驱动的关键跨越。”袁海东表示，工厂将持续深耕技术创新，不断激活数据价值，为制造业智能化升级提供更多可借鉴的技术方案和标杆示范。
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