科技日报记者 张晔 王小龙 实习生 张鑫哲
铁钢界面智能体每分钟计算一次铁水分配方案，把结果传输给调度智能体，后者再“指挥”无人驾驶机车执行任务。曾经需要一个调度室的人不断协调才能完成的工作，如今在数字大屏上无声运转。
7月25日，记者跟随“活力中国调研行”江苏主题采访活动，走进位于南京江北新区的南京钢铁股份有限公司。
南钢智慧运营中心是行业内首个集制造、经营、生态于一体的智控中心。一块42米长、6米高的巨幕上，数字孪生正以“秒级”刷新——左侧是铁矿石的全球采购运输，船在哪里、什么时候到港，一目了然；中间是全厂生产工艺拓扑图，5座高炉、7座炼钢炉运行状态实时呈现；右侧是成品发货，水运、汽车、火车每一笔订单都在跳动。南钢部署了超百万个数据采集点，整合46万个点位的实时数据，炉温曲线、煤气流动等数千个生产细节在数字世界实时映射。
不仅如此，全公司3.4万多台设备都有自己的数字“户口本”。通过14位编码，能精确追溯到每一台设备、每一个核心部件、每一颗螺丝钉，出厂参数、维修记录、更换周期全部永久存储，形成全生命周期履历。
从依靠经验到数据驱动，一线工人感触最深。板材事业部第一炼钢厂炼钢车间副主任、全国劳动模范张红军回忆，20多年前他第一次走上转炉操作台时，炼一炉钢，约一半时间在干体力活：推板车、样勺取样、加料，全靠人工。就在几年前，转炉操作还是个“只可意会不可言传”的“黑箱”，只能靠老师傅“看火”判断炉况。如今，工人坐在主控室里轻点屏幕，转炉加铁、配料、吹炼、取样全部在电脑上完成。
南京钢铁股份有限公司常务副总裁徐晓春说：“从依靠经验‘看火炼钢’，到数据驱动‘一键出钢’，人工智能大模型正在彻底改写钢铁行业传统生产模式。”目前，南钢全公司数字化率已达85%，关键设备数控率100%。
数字化转型的核心底座，是南钢与华为联合研发的“元冶·钢铁大模型”。这是钢铁行业的首个专业化大模型，目前已开发超过300个AI模型，覆盖视觉检测、工艺优化、质量预测、设备运维等关键场景。全公司25条产线全部接入系统，产业链总成本降低9%，交付周期缩短15%。
南钢这场转型，没有停在厂区内。旗下金恒科技已为全国200多家制造型企业、50多家钢铁企业提供数字化服务，服务领域从钢铁延伸至化工、能源、装备制造等多个行业。“中国制造为什么强大？就是因为供应链强大。”徐晓春说。让数据在供应链上流动，正是这家老牌钢企的新实践。从服务自身到服务行业，南钢正在把68年积累的制造经验转化成可输出的数字化能力。
2025年，南钢入选国家首批15家“领航级”智能工厂培育名单。在它所在的江北新区，智能制造产业园规上工业总产值达522.5亿元，位列全市重点园区前列。智能制造、数字化转型已成为区域产业升级的核心引擎，一批像南钢这样的企业正在重塑传统工业的底层逻辑。徐晓春说：“做不做数字化已经不是选择题，是必答题。”
（张鑫哲 摄）
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