李蓉 科技日报记者 王春
暑气蒸腾的外高桥造船码头，一艘巨轮静泊江畔。8月18日，2026年中国船舶集团有限公司国企开放日暨品牌宣传周启动仪式，在上海外高桥造船有限公司建造的第二艘国产大型邮轮“爱达・花城号”上举行。记者从现场获悉，该船计划于今年11月正式交付，从广州南沙国际邮轮母港开启首航季。
“爱达・花城号”总长341米，总吨位达14.19万吨，比首艘国产大型邮轮“爱达・魔都号”更长、更大。今年5月，它完成为期12天的海上试航，全船149项试航项目悉数通过验证，我国高端邮轮设计建造由此实现从“首制突破”到“批量建造”的跨越。
走进“爱达・花城号”，空间的丰富与功能的多元扑面而来。甲板上的水上乐园、宽阔的中庭大堂、分层布局的休闲公区、精细化设计的客房，以及智能化的驾驶舱，共同构成了一座升级后的“海上移动城市”。
系列化建造：经验沉淀为标准
大型邮轮被称为造船工业“皇冠上的明珠”。如果说“爱达・魔都号”回答了“中国能不能造大型邮轮”，“爱达・花城号”面对的则是“能不能造得更快、更稳、更可复制”。
“二号船跟一号船比起来，生产周期有一定缩短，建造周期缩短了8个月，建造工时节省约300万小时，生产效率提升20%。”中船集团旗下上海外高桥造船有限公司（以下简称“外高桥造船”）邮轮项目部部长韦胜圣坦言，这些提升仅对标首制船，与欧洲先进船厂相比仍有差距，“但说明我们正在掌握系列化建造的能力”。
系列化的底子是知识沉淀。韦胜圣介绍，外高桥造船建立了工程积累系统，将首制船建造中的问题、解决方案全部录入，在二号船建造中逐一核查是否复现并分析原因。以重量控制为例，首制船几乎所有部件都要逐一称重、反复测量是否超标；而通过首制船建立的完整体系，二号船的重量控制“心里有把握得多”。二号船设计改单量因此大幅下降约85%。
运营反馈也被前置到建造中。首制船每次靠港，售后人员都会上船与运营商交流，把运营中暴露的问题梳理出来，能在二号船上修改的就立即修改，避免后续运营出现同样问题。船东从运营角度提出的使用需求，也在建造阶段提前沟通、同步优化。
从设计、施工到管理，一套标准体系正在加速定型。它的价值不只是为了一艘船。业内专家表示，系列化建造能力的形成，为后续更大吨位船型的研发积累了技术基础，也为第三艘及更多国产邮轮的批量建造筑牢了根基。目前欧洲船厂邮轮订单已排至2039年，全球邮轮市场供不应求。根据相关业内人士介绍，中国造船的入局不是去分现有市场的蛋糕，而是为全球提供新的增量供给，让市场多一个来自中国的选择。
全链条升级：智能、绿色、供应链自主
走进“爱达・花城号”驾驶舱，传统密集的仪表盘已被智能化屏幕取代，“一屏尽览”全船能耗与能效。在船厂，这样的数字化场景不止一处。
“我们打破了传统造船模式，建成了船舶行业自动化程度很高的生产线，从钢板切割到焊接、板材拼接全部高度自动化，碳排放显著减少。”外高桥造船信息部运营规划室副主任周运洲介绍，公司还对地下管网的水电气进行了智能化改造，建立能碳管理中心，24小时监控能源流向，结合峰谷电价优化排产，“原来水管漏气、漏电都是无感浪费，现在能实时监控、第一时间处置”。
协作机器人、焊接小车、AGV运输车、机器狗巡检等智能装备已在厂区投入使用，物料运输和安全巡查逐步实现无人化。针对供应链协同，企业依托互联网和AI技术开展远程检验，国内外供应商无需差旅即可在线验船，效率提升的同时也减少了碳排放。
在绿色低碳方面，“爱达・花城号”本身就是一艘更环保的船。该船新增了2套脱硫系统和5套选择性催化还原系统设备，整船航行更加绿色。建造过程中，全船碳排放被完整记录并纳入核算，首次实现邮轮建造过程全船碳足迹可追溯，填补了国内邮轮行业低碳数据标准空白。目前，外高桥造船工业固废综合利用率已超过98%。
外高桥的绿色实践远不止于此。据外高桥造船相关人士介绍，公司推进实施8.3兆瓦屋顶分布式光伏项目，每年可节约标准煤约2650吨、减少二氧化碳排放约6600吨；2024年竣工启用的再生水利用项目，是上海市首个工业企业大规模再生水利用项目，每年可节约新水70万吨，相当于370个标准游泳池的用水量；2026年1月启用的能碳管理中心，构建起覆盖全厂的能源管理“一张网”，集实时监测、数据分析、预警预测于一体，实现水电气等能源全周期管控。
绿色船型研发，外高桥造船也没停步。公司已建造交付全球首艘风帆助推型阿芙拉型成品油轮、全球最大10800车LNG双燃料汽车运输船、8600车位双燃料汽车运输船、9200TEU双燃料集装箱船及LNG双燃料好望角型散货船等多艘绿色船舶，并推出甲醇、氨、LNG 等替代燃料技术解决方案。“公司自主开发设计的最新一代阿芙拉型成品油轮，配置水动力节能导管、消涡鳍及绿色环保型动力系统，综合水动力性能和能效水平已达到国际一流。”一位外高桥造船工程师告诉记者。
供应链自主是产业化绕不开的一关。外高桥造船正搭建“1家总装企业+100家总包商+1500家配套企业”的产业生态网。“邮轮上很多标准原先采用欧标甚至美标，要转化成国内可执行的规范，还要告诉分包商怎么做才能满足要求。”韦胜圣以船上玻璃为例：船用玻璃对动态强度、防紫外线有特殊要求，国内企业技术达标，但因缺乏邮轮服役记录，船东和船级社不愿采用。外高桥造船的做法是，先将欧标转化为国内验收规范，再在邮轮上提供小批量试用机会，用真实航行数据积累资质，验证通过后纳入合格供应商名录。
从大型工区分包商到生产螺丝、栏杆的民营企业，越来越多的国内企业进入邮轮供应链。外高桥造船相关负责人表示，稳定的订单是供应链投入的信心来源，外高桥造船正与船东持续沟通后续订单，推动国产化率不断提升，逐步实现从引进消化吸收到正向自主设计的跨越。
随着交付节点越来越近，“爱达・花城号”建造已进入收官阶段。11月，它将从广州南沙驶向深蓝。国产大型邮轮的系列化建造能力，也在一艘接一艘的实践中慢慢长成。
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