李蓉 科技日报记者 王春
近日，中船江南造船（以下简称“江南造船”）自主研发的“BrilliancE®Ⅱ”铝合金B型舱货物围护系统正式获得美国海岸警卫队认可信及美国船级社总体设计认可证书，标志着该系统拿到全球主流能源市场的“全通行证”。搭载该系统的首制17.5万立方米B型舱LNG运输船设计研发已全面完成并推向市场。
在研发方面取得突破性进步的同时，一场深刻的内生变革——精益生产也在同步进行。江南造船正以生产现场秩序重塑推动尖端技术工程化落地，以精益和智造为双轮，驶向高质量发展的新航程。
当前，全球造船格局正在加速调整。国际海事组织碳排放规则日趋严格，旧船加速淘汰更新，全球新造船市场持续走高；与此同时，中韩造船竞争进入白热化，从规模比拼转向效率、质量、绿色的综合较量。对中国造船而言，从“跟跑”到“领跑”，靠的不只是船坞和产能，更是管理和技术的内功。江南造船这场精益变革，正是在这样的行业背景下展开。
“同样的人在同样的地方干同样的事。”江南造船精益中心主任陈蟒用“三同”概括了精益生产在先行的实践。过去造船，工人东跑西颠，今天干这个、明天干那个，效率低、质量不稳。精益生产就是把人员、场地、任务固定下来，让专业的人干专业的事。从2023年4月成立精益研究中心，到2024年全面铺开，江南造船用四年时间搭建起“1865”精益体系——1个目标、8个要素、6个变革、5大机制。
推进精益，人是关键。公司主要领导要躬身入局，江南造船建立了“关键先生”机制：公司级关键先生是总经理，部门级是部门长，作业区级是作业区长，班组级是班组长。年度方针指标一级分解，课题到人头，部门级干部及作业区干部年底接受考核，不合格就解聘。“想成为干部，必须先过精益考试。”陈蟒说。
数字不会说谎。过去三年，江南造船生产效率累计提升50%以上，分段节拍覆盖率提升至96%，机舱总段完整性达97%，货舱周期从60天压缩至35天；年造船批次从6至7批次提升至8批次。分段物流量从1200多降至900多，工人少跑了冤枉路；总段开工准确率从不足50%提升至90%，返工少了，浪费少了。
“浪费是最大的犯罪。”这句挂在车间里的标语，是推进精益生产的准则。
精益不是管理层坐在办公室里推出来的。“全员参与，持续改善”，是江南造船从车间里长出来的文化。2025年，“精益金点子”收集超1.4万条，全年创效超1亿元。从一个工装的小改进，到一条物流路线的优化，一线员工最懂现场，也最有智慧。“现在每天干多少活、拿多少钱，算得清清楚楚。”精益带来的不只是效率，还有收入的提升和工作环境的改善。
“精益不只是省钱，更是低碳。”江南造船把绿色刻进了每一个生产环节，更短的周期、更精准的配送、更少的资源浪费，本身就是实实在在的减排。精益的底色上，智造也在加速——万张图纸统一为“单一可信赖数字模型”，三维数控弯板机、智能焊接生产线全面上岗。在智能车间的现场，生产经理介绍说，以B型舱为例，2025年铝合金智能生产线建成、突破20余项关键技术，2026年4月首制液货舱完工、6月成功吊装至实船，精益生产为尖端技术从图纸走向实船提供了工程化支撑。技术突破也换来市场话语权，超大型乙烷运输船手持订单全球占比达90%。
从1865年江南机器制造总局的第一声汽笛，到今天长兴岛上的智能车间，161年间，江南造船已建造3700多艘舰船。精益制造，正在成为中国造船业从大到强的关键一招。这家百年船厂，正在用更聪明的方式，造更绿色的船，从黄浦江驶向更深的蓝。
（受访单位供图）
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