科技日报记者 张晔
9月16日，由中铁宝桥扬州公司参建的世界最大跨度双层斜拉悬索协作体系桥梁——李埠长江公铁大桥成功首吊，标志着大桥建设正式迈入上部结构安装的新阶段。
李埠长江公铁大桥位于湖北省荆州市，是荆岳铁路、二广高速改线及荆州市域公路网的控制性枢纽工程。大桥全长约7.9千米，其中主桥总长1723米，主跨达1120米。大桥采用公铁双层立体设计，上层为双向6车道高速公路，下层中间设双线时速250千米高速铁路、两侧为双向4车道一级公路，在结构上实现了高速铁路、高速公路、城市道路三位一体的功能布局。中铁宝桥扬州公司主要承接约5万吨桥梁钢结构制造、运输及桥位连接（栓接、焊接）任务。
作为国内桥梁建设中应用的新型结构形式，斜拉悬索协作体系兼具景观独特性与施工复杂性，技术含量高、安全风险大、建设质量标准严苛。面对这一挑战，项目技术团队围绕制造与安装的关键环节，创新突破了四大核心技术，为首吊的顺利实施提供了坚实支撑。
在制造前期，团队依托BIM（建筑信息模型）平台，以桥梁制造线形为基准开展三维数字化建模，对杆件制造与安装过程进行全流程预演。通过碰撞检测、作业空间分析等模块对设计图纸实施精准校核，实现了数字化零误差预演，为桥梁后续的顺利连接奠定了基础。
进入制造环节，团队采用钢桁梁专用生产线与板单元智能生产线，集成视觉识别与激光跟踪一体化自动焊接、自动化钻孔全套制造以及U肋全熔透焊接等工艺，将智能化高精度制造贯穿始终。凭借这套技术，32米超长主桁杆件制孔精度达到±1毫米，桥面板全熔透焊接探伤合格率实现100%。
针对超宽桥面板块的制造难题，团队自主研发了横梁体系桥面板块倒装工艺和栓接式翻身吊耳，将横梁与板单元的仰位焊接转为平位焊接。这一超宽桥面板块倒装翻转高精度制造技术，不仅降低了桥面板块制造难度、提升了生产效率，更显著增强了桥面板块的抗疲劳性能。
在大节段制作方面，团队研发了超大节段无应力支撑工装、无应力制作方法及环口匹配方法，形成了钢桁梁大节段无应力制作技术，确保大节段的线形、外轮廓尺寸及孔位精度等关键控制项均符合规范要求。
大桥预计2027年5月合龙。建成后，将进一步畅通长江中游南北向公铁联运咽喉，补齐中部地区跨江通道供给短板，强化长江经济带综合立体交通走廊功能，对完善长江经济带骨干路网结构、助力新时代中部地区高质量发展具有重要意义。
（受访者供图）
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