科技日报记者 孙 瑜
在金隅科实（曹妃甸）精密制造有限公司，自动导向车（AGV）将成型铸件精准送至下一道工序，六轴机械臂在智能工位上匀速翻转，生产节拍、设备状态和工艺参数在车间电子看板上跃动。
在百公里外的唐山高压电瓷有限公司，棒形支柱绝缘子坯件正由机械臂成批送进智能化窑炉等待烧制，数字化检测平台上，X射线荧光光谱分析仪对原料成分进行快速扫描，数据同步上传至质量追溯系统……
近日，记者参加2026年“金隅向新力·一线探访”活动，走进老牌国企金隅集团旗下公司的工厂、车间，近距离感受传统制造企业向高端化、智能化、绿色化转型的生动实践。
精密铸造有了“数字大脑”
金隅科实（曹妃甸）精密制造有限公司生产车间给人的印象，与传统铸造厂截然不同。这里没有弥漫的粉尘和刺耳的噪音，取而代之的是有序运转的自动化设备和信息实时更新的数据大屏。
该公司经理张宁介绍，公司紧扣智能制造发展趋势，深耕数字化、智能化转型建设，从工艺数字化、生产管控数字化、设备智能迭代等多个维度发力，搭建全流程数字管控体系，全面提升生产智造水平。在数字化工艺研发方面，研发团队深度应用铸造模拟软件，对90余种铸件产品开展全流程虚拟仿真分析，以数字模拟替代传统人工反复试制，将样品开发周期缩短30%。
同时，该公司持续推进生产设备智能化、自动化升级，落地多项智能改造项目。例如，引进智能刀具柜，通过刀具全生命周期数字化管理，实现刀具自动存取、库存智能预警和领用全程追溯，有效降低人工操作误差，减少刀具闲置与浪费；部署车间AGV，实现物料智能调度、自动配送，提升流转效率；升级数控车床、协作机械手等智能装备，全面提升核心工序自动化、智能化水平。
张宁告诉记者，今年1月，公司正式上线运营生产执行系统（MES），为生产制造装上了“数字大脑”，实现生产计划、工艺管控、质量检测、设备运维、仓储采购全流程数字化管理，并成功通过智能制造能力成熟度三级认证。
电瓷生产用上绿色技术
棒形绝缘子是特高压交直流输电工程变电站和换流站的关键部件。它形似半人高的瓷瓶，安装后能承受百万伏电压、数吨负荷，被称为输变电站的“定海神针”。
在新型电力系统与全球算力基建的双重红利下，电瓷行业正迎来新一轮需求扩容。
立足电瓷市场需求，企业加快创新步伐，以数智技改提升生产能力。唐山高压电瓷公司经理沈卿介绍，公司直面电瓷生产工序复杂、精度要求高、定制化需求多等行业难题，立足生产全流程实施智能化升级改造，全面应用物联网、大数据等前沿技术，全线投用智能热工烧成系统、六轴抓取机器人、数字化检测设备等，协同运行全流程质量追溯、AI安全监测、智能物流等系统，将AI技术深度嵌入生产运营关键场景，构建起高效精准、安全绿色的现代化生产体系。
同时，公司推行绿色低碳生产。据介绍，公司优化窑炉燃烧工艺，推进余热回收循环利用，对生产废瓷、泥料进行分类回收再利用，实现水资源闭环循环、固废综合利用率超95%；坚持工艺轻量化攻关，加快落地氧化铝新型配方，下一步将推动轻量化产品覆盖率提升至75%以上，以绿色制造打造行业竞争新优势。
从六轴机械臂到特高压电瓷窑炉，从MES的数据流到智能热工烧成系统的实时参数，金隅集团旗下公司的转型实践勾勒出传统制造企业“向智向新”的发展路径。当“制造”叠加“智造”，老牌国企将在新时代高质量发展的赛道上行稳致远。
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