科技日报记者 颉满斌
10月12日，兰州石化3.5万吨/年特种丁腈橡胶装置现场，刚下线的高性能橡胶料带着余温，沿传送带平稳前行。这批材料将运抵下游厂家，用于纺织胶辊和新能源汽车耐高温部件的生产。
从新中国第一块丁苯橡胶的诞生，到特种丁腈橡胶迈入高端定制阶段；从关键产品长期依赖进口，到打破国外技术壁垒——这家老牌石化企业，正以一块橡胶的迭代，回应一个时代命题：从“卖燃料”到“造材料”，底气从何而来？
兰州石化走出了一条依靠创新驱动、主动求变的高质量发展新路：让橡胶产品从“工业日用品”升级为“高端功能材料”。这不仅是产品形态的改变，更是一次“基因”的重构。
向“新”而行，重塑产品基因
“炼油的尽头不一定是加油站，可能是太空舱。”这句话，说出了传统炼化企业向新质生产力跃迁的方向。
过去，兰州石化的价值锚点是规模和产量；如今，产品能否在特定场景中不可替代，成了更重要的衡量标尺。
随着5G通信、新能源汽车等产业快速扩张，下游对密封件、管路等部件的耐温、耐蚀、耐磨性能要求持续提升，常规橡胶已难以覆盖复杂工况。“高端定制材料供给不足，正成为制约部分产业升级的关键因素。”研究院（科技创新中心）院长高志兴坦言。
丁腈橡胶由丁二烯与丙烯腈共聚而成，其中丙烯腈含量是影响耐油性、低温性能等关键指标的重要因素。要满足苛刻工况的使用要求，需要从分子结构设计入手。兰州石化联合中国石油化工研究院、西北化工销售分公司，协同推进研发、生产与销售，成功开发出高性能丁腈橡胶系列产品。
“定制化是这类材料的核心特点。”橡胶部生产组组长冯旭介绍，通过调控羧基配比和门尼黏度，产品能够适配不同应用场景：零下40摄氏度仍保持良好弹性，150摄氏度高温下不易软化，与金属、纤维基材的黏合性能也显著提升。
此前，国内纺机胶辊所用特种橡胶全部依赖进口，每吨售价高达6.5万元。兰州石化产品研发成功后，国外厂商随即调整策略，每吨主动降价1万元。“过去用进口胶料，价格高、交期长，资金占用严重。”长三角一家密封件公司负责人说，改用国产材料后，供货稳定性和综合成本优势明显。
今年上半年，兰州石化高性能丁腈橡胶实现全产全销，市场认可度稳步提升。随着2000吨/年特种丁腈装置投产，1000吨/年氢化丁腈装置中交，高端特种橡胶的布局进一步完善。7月，满载1210吨高端化工产品的中欧班列从兰州出发抵达波兰华沙，标志着公司正式迈入批量发车、常态化出海的新阶段。
向“难”攻坚，锻造技术基因
产品基因的重构，让兰州石化拿到了进入高端市场的“入场券”。而真正让“入场券”变成“通行证”的，是核心技术的自主可控。
1997年，兰州石化引进1.5万吨/年丁腈橡胶装置。核心设备聚合釜调试期间，操作人员汪艳侠敏锐发现，外方设定的工艺参数存在隐患：液位偏低，搅拌过程中容易拉弯设备轴体。
“液位达到20%再启动搅拌，才是最佳时机。”她当场提出异议，外方专家却不以为然。
汪艳侠抱着词典逐条翻译英文技术资料，反复模拟运算验证判断，最终用扎实的数据说服了外方。参数调整后，装置一次开车成功。
“关键核心技术，等不来、要不来、买不来，我们的技术标准不能由别人说了算。”汪艳侠说。
这种“说了算”的底气，延续到了新一代技术人手中。在3.5万吨/年特种丁腈橡胶装置控制室，第三代技术带头人崔国锋正带着团队，向聚合釜挂胶这一行业顽疾发起攻坚。
“聚合釜反应过程中，胶乳容易粘附内壁，既增加清理难度、损耗原料，又影响产品稳定性。”崔国锋解释。
为了啃下这块“硬骨头”，团队连续两个多月驻守现场，反复优化乳化体系、调整温度曲线和搅拌速率，最终将聚合温度波动从正负1摄氏度收窄至0.1摄氏度。胶乳稳定性大幅提升，设备清理周期延长一倍以上。看似微小的0.9摄氏度，背后是聚合反应控制从“经验驱动”走向“数据驱动”的跨越。
2022年5月20日，恰逢“第一胶”诞生62周年。这一天，采用第二代自主知识产权装置的现代化生产线，生产出产品性能更优的国产特种丁腈橡胶，打开了国内高端丁腈橡胶领域的技术缺口。多年来，兰州石化在橡胶技术研发方面累计获得省部级以上科技成果20余项、授权专利24项。
从跟跑到并跑，再到在部分领域实现领跑，靠的从来不是运气。一代代技术人员把核心技术牢牢攥在手中，每一次突破都在为产业血脉注入新的动力。
向“根”溯源，赓续精神基因
产品的基因在重构，另一种基因却从未改变。
走进兰州石化石油精神教育基地，一件布满岁月痕迹的橡胶轮胎模型格外醒目。它的原型，是上世纪60年代首批国产丁苯橡胶。这件展品背后，是一段筚路蓝缕的创业史。
上世纪50年代末，合成橡胶作为战略物资完全依赖进口，西方技术封锁层层加码，国内工业发展处处受制。
1956年，新中国第一套丁苯橡胶装置在兰州动工。投产进入关键阶段时，苏联专家突然撤离，技术资料全部带走，第一代建设者只能在一张“白纸”上从头摸索。
“我们在装置区守了整整三天三夜。”模型捐赠者韩永泰回忆。1960年5月20日，第一块国产丁苯橡胶成功下线，中国自此结束了不能生产通用型合成橡胶的历史。“这块胶，我们盼得太久了。”韩永泰说。
“第一胶”只是起点。1963年，应国防建设之需，上级提出三个月内试制出丁腈橡胶的要求。以张万欣为代表的第一批技术人员吃住在车间，调阀门、做试验、摸工艺，历经数百次失败，终于按期交出合格产品，为国防事业提供了关键材料支撑。
此后六十余年，兰州石化发展的每一步，都与国家战略和产业需求紧密相连。“为国分忧、为民族争气”的使命感，在一代代石化人血脉中传承。目前，公司已形成丁苯、丁腈等多系列定制化橡胶产品体系，可生产软胶、油胶及低、中、高腈等50余个牌号，覆盖通用市场与高端特种场景。以全国五一劳动奖章获得者管东红为代表的技术专家、技能工匠和管理人才，组成了高质量人才梯队，夯实了工艺体系和产业根基。
正是这种深厚的历史积淀与使命传承，为兰州石化在开拓蓝海市场时，攒下了比技术和资本更宝贵的定力与韧性。
从家电密封垫片到航空航天关键管路，国产合成橡胶已经嵌入中国制造的众多环节。如今，兰州石化丁腈橡胶年产能达10万吨，产量规模居亚洲第一、世界第二。2025年，特种丁腈橡胶首次直供欧洲市场，实现高端出口零的突破。中国合成橡胶产业的边界，正被不断拓宽。
从一块橡胶的性能提升，到一条产业链的不断延伸，这场“基因”重构，一直在继续。
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