科技日报记者 都芃
钢铁及有色金属是支撑国民经济运行的核心基础材料。近期，北京科技大学高效轧制与智能制造国家工程研究中心迎来成立三十周年纪念日。三十年来，该中心深耕冶金领域关键核心技术攻关，坚持科教融合、产教融合创新发展，坚持机制体制创新，为我国冶金工业高质量发展筑牢科技根基。
20世纪90年代，我国冶金工业步入快速增长期，但关键核心技术长期受制于人。热连轧自动化系统、核心数学模型、板形控制技术、质量在线检测装备等高度依赖进口。中心自成立起便扎根产业一线，坚持科研成果必须经受工业现场检验，推动一批成果陆续走出实验室、落地生产线、走向海外市场，实现大规模工程化应用。
中心大力推行有组织科研，搭建产学研用协同创新体系，立足钢铁企业真实生产需求开展多学科联合攻关，攻克多项行业共性难题。板带热连轧自动化系统应用于国内60余条热轧产线、板形控制技术覆盖全国100多条轧制产线、2D/3D表面智能检测装备累计落地超300套、首创GY型短应力线轧机及GYF型复二重短应力线轧机改造方案为我国棒线材轧机技术进步作出重大贡献。此外，板带密集快速冷却成套技术在宝武、鞍钢、首钢等企业推广应用，冶金全流程质量管控技术落地40余家企业的80余个数字化项目，并拓展至铝、铜等有色金属加工领域。
经过持续技术攻坚，中心建成自主可控的冶金轧制核心技术体系；适配多工艺的板形控制、板带非对称测控技术，支撑超宽不锈钢产线稳定运行；助力国内企业成功实现常规热连轧1毫米极薄带钢国产化轧制突破；全系列2D/3D视觉检测与AI识别系统在高端热轧板带多个场景规模化应用；1500—2200兆帕先进高强汽车钢技术助力国产汽车实现轻量化升级；粉末冶金钛基材料自主体系成功应用于航空航天、生物医疗、电子通信等领域。
面向智能制造转型浪潮，中心以数字化与智能化技术赋能传统冶金产业升级。自研工业互联网平台与智能工厂解决方案，在20余家企业百余条产线落地；智慧加热炉控制系统智能化率超92%；数字化研发平台实现研发活动100%线上化，研发效率提升30%，推动钢铁生产由传统制造向智能制造跨越。
依托成熟成套技术，中心相关成果在印尼、马来西亚、乌兹别克斯坦等国家落地，部分成果应用于波音公司、韩国浦项等国际巨头。从跟跑到领跑，从引进到出海，高效轧制与智能制造国家工程研究中心扎根冶金工业主战场，持续推进核心技术迭代升级，让更多自主可控的中国冶金技术走向世界。
（受访单位供图）
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