李晋 科技日报记者 赵向南
9月1日，记者走进晋能控股装备制造集团长平公司洗煤厂，看到满满的“科技范”：皮带运行由人工操作转为电脑远程控制，程控司机远程监控皮带运行和配煤情况，还可以远程实时根据灰分数值调节块煤破碎量，提高配煤效率，稳定煤质……“这是智能化改造带来的好处。这套系统采用模块化设计，改造后皮带运行速度提升45%，运输能力提高66%，积煤与运力不足问题彻底解决。”长平公司洗煤厂技术组技术骨干刘阳说，“这套系统还可复制至其他主皮带，为矿井运输提供标准化解决方案。”
据介绍，长平公司洗煤厂针对新建主斜井1号皮带运输能力不足的痛点，借助智能化改造全力破解运力瓶颈，从源头入手，全面升级控制系统，通过梳理启动逻辑顺序，明确抱闸、冷却装置、变频器的故障连锁关系，编写应用程序并制作可视化终端界面，使运行问题可即时定位、快速检修，跑出运力“加速度”。
这是晋能控股装备制造集团智能化实践推动矿井科技提效的一个缩影。近年来，面对能源行业高质量发展新要求，晋能控股装备制造集团以智能化改造为突破口，以新技术、新工艺、新材料、新设备“四新”应用为抓手，加速矿井转型升级，不断提升技术创新与系统优化，在矸仓管理、原煤运输、设备管理等领域实现智能化突破，大幅提升了生产效率，筑牢了安全生产防线，为传统能源行业高质量发展注入新动能。
在晋能控股装备制造集团下属的成庄矿，近期完成了矸仓智能化改造，让传统“放矸”模式从“人力依赖”升级为“一键装车”。成庄矿洗选厂原煤车间副主任李志军说，该矿洗选厂矸仓放矸岗位过去至少需要6名职工，且放矸速度和放矸量依赖人工经验，常出现效率低下、装车量差异大等问题。为解决这一难题，成庄矿技术人员以技术创新为抓手，将原有给料机替换为先进称重给料机，通过变频器精准控制运矸皮带速度，实现匀速定量装车。同时，安装雷达探测仪识别车辆位置，车辆抓拍摄像机及自动化系统，实现车辆信息采集、称重、数据上传的全流程自动化。
“改造中，我们还在矸仓楼板安装了高清摄像头与对面电子大屏实时联动，司机可直观监测装料状态，及时处置异常。”李志军说，智能化改造后，岗位人员缩减至3人，岗位司机仅需远程操控即可完成自动装车与信息统计，而且让跑仓现象彻底消除，也改善作业环境，降低工人劳动强度，整体效率提升30%多。
值得一说的是，晋能控股装备制造集团为推动煤矿智能化常态化运行，要求各单位围绕解决影响制约矿井安全生产、效率效益的难点问题，在抓好“四新”运用的同时，在智能化实践上不断探索。设备智能化管理方面，下属矿井寺河矿聚焦设备管理，搭建矿用安全设备全生命周期智慧管理平台，被矿工称为“智慧管家”，平台数据化、预见性的管理，让安全从被动应对变为主动防控。数据建设方面，赵庄二号井针对信息系统分散、数据割裂，制约矿山精细化与科学化管理的实际问题，成功构建起智能矿山统一数据中台，为矿山的数据管理与应用开创了全新局面。该集团相关负责人说，诸如此类升级改造，都在改写传统能源行业的生产范式，也是企业以“智”破局，用“实”筑基，用智能化实践赋予矿井“新生密码”。
“集团公司的智能化实践，让各单位逐渐摆脱‘人海战术’与经验依赖，向安全高效、可持续生产转变，不仅破解了行业长期存在的效率与安全之间的矛盾，更为集团公司智能化建设提供了可复制模板。”晋能控股装备制造集团科技信息部副部长郎新会说，“随着5G、AI等技术的深度融合，集团公司正在探索无人化作业、智能调度等更高阶应用场景，推动能源产业向‘智慧矿山’全面升级。”
（晋能控股装备制造集团供图）
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