科技日报记者 朱虹 通讯员 高树林
在中国石油集团电能有限公司热电一公司200MW机组现场，一个形如“钢铁螳螂”的遥控机械臂正灵活地伸入原煤斗内，对坚硬的蓬煤、焦块进行破碎疏通。这并非科幻场景，而是该公司热机检修部QC攻关小组自主研发的新技术。它成功替代了高风险的人工清煤作业，为运行了三十多年的老旧机组扫除了一个重大安全生产隐患。
热电一公司1-3号炉的原煤斗自建厂投运以来，已持续服务超过30年。其陈旧的方形设计技术落后，导致内壁极易积煤、蓬煤。积存的煤长时间堆积，不仅会产生自燃，其生成的高浓度一氧化碳、二氧化碳和二氧化硫更对作业人员构成致命威胁。自燃的煤块进入后续的给煤机和风扇磨分离器，会严重烧损设备，造成锅炉断煤，直接威胁机组稳定运行。
将方形煤斗改造为更先进的圆锥形煤斗是行业通行的解决方案，但面对3台机组共18台原煤斗1300余万元的高昂改造费用，这一方案连续多年因资金问题未能实施。在2025年之前，清理蓬煤的唯一方式仍是依靠人力进入煤斗内部作业。作业环境极其恶劣，积煤高达十余米、重达百余吨，塌方风险如利剑高悬，成为制约安全生产的一大“心病”。
为确保机组安全平稳运行，2025年，热机检修部专门成立了QC攻关小组，立志研发一种能够替代人力的遥控机械清煤技术。面对挑战，攻关小组经过三个月的集中研制、反复改进和现场调试，成功打造出遥控机械臂。该机械臂能够远程操作，精准地对煤斗内的蓬煤、堵煤和焦块进行机械破碎与疏通，使人员无需再涉足危险区域。
目前，这项创新技术已顺利通过试验阶段，并投入实际应用。机械臂已高效完成了12个原煤斗的清理任务，应用效果显著。
在效率上，机械清煤效率达到人力的5倍。以往清理一个煤斗需要4名工人轮流监护作业、耗时5至6天，而现在机械臂仅需1天即可完成，且能将人力难以触及的死角清理得干干净净。
在安全上，该技术彻底消除了人工清煤面临的塌方、中毒、窒息等重大安全风险，有效缓解了因积煤自燃引发的系列设备烧损问题，为三台200MW机组的长周期安全运行提供了可靠保障。
此次遥控机械臂的成功应用，是热机检修部立足自身、勇于创新，以技术手段破解老旧设备治理难题的生动实践。该成果不仅以最小的成本解决了重大安全生产隐患，也充分体现出部门在推动技术进步、筑牢企业安全根基中的积极作用，为公司高质量发展注入坚实力量。
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