科技日报记者 张晔 实习生 赵林芳
连日来，在江苏苏州吴江盛泽镇，几辆蓝白相间的无人驾驶小车，载着成卷的布匹，平稳穿梭于繁忙的市场街区。它们不再需要司机，却能精准规划路线、灵活避障、自动发送取货通知，将“短距离、高频次、小批量”的布匹运输效率提升了30%。
无人送布车项目负责人表示，后期将在盛泽逐步投用百台无人送布车，并结合纺织市场个性化需求，打造集货物溯源、智能调度、数据分析于一体的智慧物流平台。
从无人送布车的智能上路，到海洋塑料的“变废为宝”，再到智能工厂里高速运行的柔性产线。近年来，苏州市吴江区依托纺织丝绸产业的深厚根基，绘制“1+3+N”的主导产业蓝图，各类纺织品年产量超130亿米，预计2025年盛泽镇工业总产值将突破1000亿元。“千年绸都”正以科技为梭、绿色为线，织就一幅传统产业向高端化、智能化、绿色化转型升级的崭新图景。
从面料到材料的技术突破
一块看似普通的面料，能随体温变幻出充满趣味的涂鸦图案。在苏州新曼丰新材料科技有限公司，总经理陆峰介绍着公司的创新产品：“我们的‘黑鸟31℃’产品采用智能气凝胶温变面料，当接触面料部位温度超过31摄氏度或者当环境温度低于18摄氏度时，面料就会变色，产生趣味性涂鸦和绘画效果。”
这项融合了咖啡碳、气凝胶以及纳米技术、热敏技术的创新，将传统面料升级成具备独特功能的新材料，让服装成为可交互的科技载体。
自2019年成立以来，这家公司专注于高端科技功能差异化面料的研发、生产与销售，其产品远销欧美、日韩等国家和地区。
技术创新的背后，是创新平台的强力支撑。吴江拥有“从一滴油到一匹布”的完整产业链，集聚了近6000家纺织行业企业。如何让广大中小企业踏上产业科技创新的风口，使纺织业向“微笑曲线”两端攀升，成为吴江转型攻坚的关键之役。
近年来，吴江聚焦重点产业链，积极推进研发平台建设，让纺织业从“面料”跃升为“材料”，成为区域产业升级的核心力量。目前，全区已建成国家级制造业创新中心1家、省级制造业创新中心2家、国家企业技术中心12家、省级企业技术中心175家、国家工业设计中心2家、省级工业设计中心27家。
由盛虹控股集团联合东华大学牵头组建国家先进功能纤维创新中心，围绕功能纤维新材料、高端用纤维材料及纺织品、前沿纤维新材料等行业需求，开展关键共性技术研发。中心已集聚13家纤维产业链上下游龙头骨干企业、高校和科研院所，160余家联盟成员单位，越来越多的科技成果从这里走出实验室、走上生产线。钛系催化剂制备及无锑聚酯熔体直纺长丝成套技术等17个关键技术项目通过省部级科技成果鉴定，均达到国际先进水平；累计申请203项专利（其中发明专利183件），获得授权发明专利116件、实用新型专利19件，围绕绿色纤维可信平台进行软件著作权登记18项，注册商标34项；参与制定标准57项，其中国标4项、团标20项，行标11项。
目前，吴江已初步形成龙头企业积极牵头或参与相关国际、国家标准制定，高校与企业携手开展产学研合作、打造“实验室研发+工厂转化”的生态闭环，仿生新材料、功能性面料等新型高端纺织材料快速从实验室走向市场。
数智融合重塑产业生态
走进恒力化纤的国家级卓越级智能工厂车间，机械臂精准操作，无人搬运车有序穿梭，从切片增粘到入库的全流程在智能调度下高效作业。
依托于自主开发的工业互联网平台，公司构建起集海量数据采集、汇聚、分析于一体的服务体系，实现了制造资源的动态配置和生产流程的高效协同。据统计，智能化改造带来劳动生产率提升14%—15%，生产成本降低6%—7%的实效。
在盛虹集团，公司基于纤维材料、染料种类、生产工艺等数据的机器学习算法，构建了染料单色、复配色数据库及产业链颜色数据共享平台，打造的颜色数字大模型可适配于化纤印染全行业。
其在盛虹智慧印染工业互联网平台基础上打造的“化纤行业全流程智能排单”项目，针对印染生产中的前处理、染色、定型三大环节进行智能调度和排产优化，获评国家级“数字三品”应用场景典型案例，有效提升了产品稳定性与生产标准化水平。
智能化标杆项目是纺织产业转型升级的核心引擎。11月18日，总投资2亿元的涂泰克先进功能性面料智能化工厂项目开工，将新建智能车间及配套仓储设施，引进8条智能生产线，并集成智能验布、智能仓储与智慧物流系统等，致力于打造全国纺织后整理标杆工厂。
吴江区副区长、盛泽镇党委书记陈宇表示：“今年以来，我们把项目建设摆在突出位置，以全周期服务护航项目落地见效，以期推动产业向‘面料+材料’融合、‘制造+智造’升级、‘绿色+低碳’转型的方向稳步前行。”
网线拥抱纱线，将近6000工业企业和10000多家贸易公司紧紧串联，园区的上下楼成为产业的上下游。如今，吴江区正积极搭建“AI+纺织大模型”，累计已导入9万台织机数据，功能从“生产监控”向“智能预测”延伸，引导传统纺织产业向高端化、智能化、绿色化转型升级。
绿色转型驱动效益提升
“我们的生产电力100%来自经过认证的清洁能源，所有废弃物都分类交由专业公司进行回收处理。”在苏州欧梦尼亚褶皱面料有限公司，销售经理季军的介绍道出了企业的环保坚守。
自2015年起，这家公司便开始生产再生聚酯纤维织物，产品性能与传统织物无异，环境影响却大幅降低，其高端褶皱面料不仅畅销国内，更登上米兰时装周的国际舞台。
作为一个传统产业，“高耗能、不环保”是很多人对纺织行业的刻板印象。近年来，绿色转型成为吴江纺织企业的自觉行动，纺织业正通过科技创新焕发勃勃生机。
盛虹集团建成全球首条二氧化碳捕集聚酯纤维生产线，大幅提升产品附加值，助力中国纺织面料在国际市场上获得绿色认证与品牌溢价；吴江章氏纺织有限公司的技改项目严格控制能源消耗，通过光伏发电，实现生产与环保的协同发展。
2025年10月，吴江盛泽镇联合中国纺织工业联合会发布全球首个区域产业“双碳”行动方案，推动从原料端（如生物基纤维）到终端产品的绿色升级，并构建纺织循环经济近零碳产业园。中国纺织工业联合会副会长阎岩评价：“盛泽用一系列务实行动，诠释了绿水青山与产业发展的和谐统一。”
作为国内纺织产业集聚度最高的地区之一，吴江已出台“一湖一策”“无废城市”等战略，投资重点工程构建监测网络。2025年，元荡湖水质首次达Ⅲ类标准，太湖吴江水域连续18年安全度夏。同时，吴江还发布纺织产业碳中和愿景，开展纺织产品碳足迹核算，着力打造无氟产业链和零碳产业集群，并建设科创载体和循环经济产业园，为企业提供技术孵化与资源对接平台。
在绿色政策与市场导向的驱动下，吴江正以系统谋划引领全域绿色转型，用更高的产业创新“含绿量”换取可持续发展的“含金量”。
（受访者供图）
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