科技日报记者 颉满斌 通讯员 徐雪萍
指尖轻触鼠标，一座三维数字化孪生工厂跃然电脑屏幕之上。
12月29日刚上班，兰州石化榆林公司总经理、总工程师李玮坐在办公桌前，却能“身入”数公里外乙烷制乙烯装置的各个角落，获取设备实时运行数据。在这座虚拟的数字工厂里，每套装置的每条管道、每台机泵、每个储罐都被精准“复刻”，细节栩栩如生。
作为国内首个乙烷制乙烯全业务链智能化工厂、中国石油第一家依托数字化交付构建的三维数字孪生工厂，兰州石化榆林公司挖掘海量生产数据背后的价值，人智共融激活数据核心驱动力，12月份成功获评陕西省“先进级智能工厂”。
海量数据，决策预判“稳准狠”
“系统里可以查看工艺流程、设备原始设计值，也能通过数字孪生模型，看到某台炉子的实时温度、压力变化曲线，一旦数据出现异常波动会发出预警，提醒我们事前干预。”李玮打开手边的电脑演示着。
将现实中的物理工厂与虚拟中的数字工厂深度融合，以数据驱动、智慧赋能，勾勒出一个新型智能化工厂的清晰模样。
走进兰州石化榆林公司，鲜少碰到操作人员在装置间走动，却处处流动着数据的脉搏。以工厂对象为基础的数字工厂模型，已形成覆盖生产、设备、安全管理等全业务领域，包含装置、设备、零部件全细节的2亿多条数据的“数据湖”，一分钟数据处理量可达3万条。
“早上来，半小时就能掌握装置运行状况并作出调整，调整后的效果好不好，当天就知道了。”乙烯运行部副主任马成祥说。而在此之前，一次生产调整通常要等到次月月初各项指标出来，才能再深入优化。
一个月到一天，这是数据驱动算法、提高决策精准率的最好例证。
在这里，虚拟工厂与物理实体工厂形成了实时的镜像交互，并通过5G专网实现百万级数据点毫秒级传输，形成统一大数据平台，由此延伸出覆盖生产工艺、设备安全等多个业务流程的专业系统，先进报警管理、全流程智能控制、设备状态检测与故障诊断、智能电网及智能仪表管理多个应用场景，全面实现设备健康状态可感知、工艺参数可优化、安全隐患可预警。
数据作为新质生产要素，正帮助企业实现全流程精益化管理，带动装置提升生产效率、产品质量和管理水平。今年以来，榆林公司装置平稳率100%，自控投用率99.6%以上，预知维修提升至80%，数据系统整体技术架构先进、可扩展性强，也为石化企业智能化工厂建设提供了典型范例。
人智共融，数据边界极限突破
乙烯装置裂解炉投退料及升降温度的把控，曾经是装置技能专家武矗的拿手绝活儿。凭借丰富的经验，他能在短短几个小时内，完成这一系统的稳定调整。
可是，当榆林公司IPC全流程智能控制系统随项目开工同步上线后，绝活儿不“绝”了。
“只要把目标温度输到系统里，一键智能升降负荷，几十分钟就能自动调节到最佳状态，且裂解炉COT温差能控制在±0.5摄氏度以内，比之前还精准了1摄氏度。”武矗说。
不要小看这1摄氏度，它苛刻的控制，正是源于上万个数据的深度解析。
作为智能化工厂的重要一环，IPC智能控制系统融合数字工厂采集的工业大数据，形成数据仓库。调整工艺操作，只需一个指令，智慧的“大脑”即可调取各类历史数据，通过算法驱动最优决策，实现自动化生产。
“人脑确实比不上电脑！”武矗感慨道。
随着深度应用场景愈发多元，装置自动化程度越来越高，大量靠人工经验摸索的过程也逐步被取代，数据“跑”向管理末梢，驱动着整个业务生态的高效运转。
生产调度管理人员王辉每天通过数据平台实时掌握生产运行情况，调整负荷、平衡物料、协调产品出入厂，生产调度日报也能自动提取生成，工作效率飙升一大截。
“从繁杂的报表、数据统计等日常重复性工作中脱身，把更多精力放在了专业技术攻关上。”机动设备部工程师崔凯也说。
算法驱动最优决策，也全面激活装置的运行潜能。今年以来，榆林公司乙烯产量同比提高13.58%，聚烯烃产品产量同比提高13.47%，α-烯烃产品产量同比提高36.11%。装置乙烯收率从2021年的76.20%提升至今年78.87%的最高水平，累计创效超40000万元，数据通过算法，转化成有形的“资产”。
如今，这座智能化工厂正紧跟AI步伐，构建“AI+乙烯制乙烷”新业态，以数据驱动AI成长，AI优化数据价值，继续在数智化转型的路上“领跑”。
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