科技日报记者 宋迎迎
步入赛轮集团股份有限公司（以下简称“赛轮集团”）展厅，就像走进一座“轮胎科技博物馆”：特种工程轮胎体型硕大，液体黄金轮胎时尚系列在灯光下质感夺目，赛事专用轮胎的胎面纹路里藏着速度与安全的密码……
一款款拳头产品的背后，是企业二十余年的创新长征。自2002年创立以来，赛轮集团实现了巨胎制造、液体黄金轮胎制造等一系列关键技术突破，成为中国橡胶轮胎企业的领航者。“创新不是一蹴而就的，拳头产品的打造靠的是多年来持续的技术积累。”1月21日，赛轮集团董事长刘燕华告诉科技日报记者，唯有科技创新，才能驱动中国轮胎迈向全球高端。
激活科技创新基因
赛轮集团诞生于青岛科技大学。成立伊始，企业便继承了高校的科技创新基因，推动实验室里的原创性“种子”在生产线上“开花结果”。
“赛轮集团成立后快速发展，一批批新材料、新装备、新软件在示范基地里进行实验，公司创始团队仅用240天就造出了第一条全钢子午线轮胎。”说起公司的创新历程，刘燕华神采飞扬。
长期以来，高端轮胎市场由外资品牌主导，中国轮胎产业大而不强。作为一家以创新立身的轮胎企业，赛轮集团决心打破这一困境。
“重塑中国轮胎在全球产业链中的坐标，应向高端化转型，通过自主创新与产品迭代加速破局。”刘燕华说，为打破国产轮胎“低质低价”标签，赛轮集团联合青岛科技大学、软控股份有限公司共同承建国家橡胶与轮胎工程技术研究中心（以下简称“国橡中心”），搭建起从基础材料到终端产品的全产业链研发平台，致力于研制高品质高性能的轮胎。
巨型工程轮胎，被誉为“轮胎工业皇冠上的明珠”，制造技术难度极高。2008年，赛轮集团成立特种胎项目小组，携手产业链上下游企业进行原始创新。2009年，其自主研发的第一条巨胎产品在青岛工厂下线。2012年，赛轮集团在越南创建首个海外生产基地，成为第一家在海外建厂的中国轮胎企业。
2016年，赛轮集团成功研制出世界最大的63英寸巨型工程子午线轮胎，配套矿用自卸车等工程机械，满足大型矿山、水利水电工程等极端重载和恶劣工况下的作业需求。
“目前，赛轮集团已掌握全系列巨型子午线轮胎技术，建立起涵盖巨型工程子午胎、中小型工程子午胎、斜交工程胎等在内的自主研发与制造体系。”赛轮集团生产中心副总经理梁亚楠说。
打破“魔鬼三角”定律
在轮胎领域，有一个困扰行业多年的“魔鬼三角”定律，即轮胎制造无法同时改善轮胎的滚阻性能、抗湿滑性能和耐磨性能。
原来，传统物理炼胶工艺靠“暴力混合”，将橡胶与填料在固体状态下进行混炼，不仅纳米颗粒的分散达不到理想效果，还会破坏橡胶分子结构——这正是“魔鬼三角”难以突破的核心症结。赛轮集团决心打破这一“魔咒”。
挑战技术盲区，意味着要摆脱路径依赖。赛轮集团摒弃传统物理炼胶方法，依托国橡中心提出化学炼胶技术思路，即让橡胶与纳米颗粒在液相状态下混合均匀。运用这一世界首创的连续液相混炼技术，赛轮集团研制出液体黄金轮胎。
从实验室里的想法到生产线上的产品，这条研发之路赛轮集团走了十余年。“工艺流程上没有先例可循，只有一步步地试，一点点地改。”国橡中心秘书长、赛轮集团党委副书记顾锴说，赛轮集团开辟了单独的试验生产线，投入了300多万条试验胎，在多个车型、多个场景、多种路况下，对轮胎进行了长达几年的跟踪测试和验证，最终将液体黄金轮胎推向市场。
据国际权威测试数据，液体黄金轮胎与普通C级轮胎相比，燃油车百公里油耗可降低8%，电动汽车百公里节电12%，耐磨性增加20%以上。
“在车速为每小时80公里时刹车，液体黄金轮胎的湿地刹车距离比普通C级轮胎缩短7米。”顾锴说，液体黄金轮胎成功打破“魔鬼三角”定律，实现“节能、安全、耐用”三者兼得。
如今，液体黄金轮胎已用于卡客车、燃油乘用车及电动汽车等多个系列。赛轮集团还攻克了彩边轮胎的生产工艺难题，推出液体黄金轮胎时尚系列新品，开启了轮胎“高性能+高颜值”的新时代。
引领行业数字化转型
记者走进赛轮集团位于青岛的工厂，映入眼帘的是干净明亮的现代化生产车间，智能化、自动化设备行云流水般运行，工人通过电子操作界面轻松掌控大部分生产流程。这一幕宛如科幻电影，颠覆人们对轮胎制造的传统认知。
梁亚楠介绍，2020年赛轮集团便发布了橡胶轮胎行业首个垂直工业互联网平台“橡链云”，引领产业链数字化转型。“橡链云”平台纵向上实现所有工序“人、机、料、法、环、测”的全面互联，显著提升了生产管理能效；横向链接产业链上下游企业，实现从供应商到终端用户的全链路协同。
在“橡链云”的助力下，赛轮集团加速在海外建厂，将中国制造送到全世界。目前，赛轮集团在全球建立了九大生产基地、四大研发中心，产品销往180多个国家和地区。
“科技创新没有终点。”刘燕华强调，赛轮集团将持续深耕基础研发和智能制造，坚持“做一条好轮胎”，将中国橡胶工业推上世界新高度。
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