科技日报记者 朱虹 通讯员 陈可佳
1月29日早7时，在中国铁路哈尔滨局集团有限公司大型机车“4S店”——哈尔滨机务段检修车间的机车检修大库内，特级技师刘礼萍冒着零下25度的寒风，正在给准备上线运行的DF7型机车做最后的荷载试验。
荷载试验在铁路机车检修领域主要为了模拟机车带载工况，试验机车功率是否达标、机车油水温度是否符合要求。而刘礼萍使用的试验设备，是他带领检修车间的攻关小组经过研究论证自主研发的实验装置，这是铁路检修设备自主攻关的一次突破。
以往，每辆机车完成检修后，机车需经过段内铁路线转至固定的荷载试验台才能进行荷载试验，转线还需等待调度命令，单次试验作业时间常常要3小时以上。在机车需求量高峰期，职工经常要加班等待，费时耗力。为了解决这个问题，刘礼萍带领车间工友在检修大库线路旁建设荷载试验站。荷载试验站内，负载设备及其散热的装置——“电阻制动风机组”的室外安装需考虑机组固定、电网、恶劣天气影响、工作便利性等综合因素。
他们自行设计浇筑了混凝土基座，对原有电网线路进行改造，并特意为这套“庞然大物”搭建了防雨雪的专属防护棚，确保其在严寒环境中也能稳定运行。同时，他们还为其增加物理围栏，将干阻试验站高压部分与人员作业通道隔离，进一步确保作业安全。
荷载试验站的最大优势就是机车不必开到专用检修库，而是在“原位”就可以完成荷载试验，且用时不到45分钟，在节约了人力物力和成本的同时，极大提高了运输组织效率。这一研发获得了中国地方铁路协会“五小”创新成果二等奖。
（李凤 摄）
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