科技日报记者 刘垠
日前，由中国全固态电池产学研协同创新平台主办、全固态电池制造工艺及装备联盟承办的第三届中国全固态电池创新发展高峰论坛-工艺创新与关键装备专题论坛在京举办。论坛围绕固态电池的工艺路线、关键设备、制造系统与量产瓶颈等关键问题展开，一汽、东风、北汽、广汽、奇瑞、吉利等企业的专业人士与装备企业深度对接、协同研讨。
值得一提的是，电池制造企业与装备企业深度互动，以“需求牵引+装备供给”高效对接，正打通从实验室样品到中试线、再到规模化量产的技术堵点，为全固态电池产业化发展筑牢全链条贯通的协同基础。
上海交通大学溥渊未来技术学院教授李冕表示，即将实施的动力电池安全标准对未来电池生产提出更高标准的安全要求。针对电池产线复杂多变、产线数据流规模大等问题，持续推进工业智能化高质量转型尤为迫切。他提出基于视觉大模型和工业边缘智能体的锂电池生产通用智能检测与测量一体化技术，服务电芯电极问题检测和评估，以构建全新的电池生产边缘端智能体质检系统。
上海理工大学机械工程学院副院长、教授郑岳久认为，随着下一代电池材料技术路线的逐渐清晰，未来5年拉开差距的核心竞争力来源于电池的智能制造，不均一性是电池制造的大敌。
高能数造（西安）技术有限公司首席科学家、西安交通大学教授唐伟介绍，针对高安全高比能固态电池的迫切需求，联合西安交通大学团队深入融合攻关，提出“装备+工艺”一体化思路，突破了全干法致密电极成膜、高效界面融合、智能电芯集成等关键技术，开发了从实验线到中试量产的全装备体系，支撑国产固态电池装备自主可控。
北京卫蓝新能源科技股份有限公司北京研究院副院长、技术服务事业部总经理陈牧说，团队自主开发预锂相关设备/工艺，实现关键零部件国产化，并布局国内外专利，应用于多类电化学体系，实现金属锂负极、负极预锂化技术的实质性量产。
深圳市星源材质科技股份有限公司前沿技术研究院副院长郭辰介绍，星源开发了不同材质、不同孔径的刚性骨架膜，适用于刚柔并济型聚合物全固态电池、有机-无机复合型全固态电池、硫化物全固态电池等的卷对卷装配工艺，助力解决全固态电池的量产化难题，进一步优化其机械安全性和热安全性。
如何深耕工艺装备创新，应对产业化核心难题是与会者关注的焦点。邢台纳科诺尔精轧科技股份有限公司研发技术总监苑振革分享了在全固态电池工艺装备的研发进展：双100干法设备效率比肩湿法工艺，新型转印工艺装备助力批量生产，锂金属负极成膜不断取得突破。
江苏红运智能装备有限公司固态电池工艺总工程师吴叶超指出，当前固态电池产业化面临的核心矛盾是材料快速迭代与工艺缓慢固化之间的脱节。推动工艺与装备同步迭代、开展一体化工艺与设备验证，是打通从实验室创新到规模化制造的关键路径。通过构建材料、工艺、装备与数据深度融合的协同创新体系，有望系统破解固态电池制造的工程化瓶颈。
广东鹏锦智能装备股份有限公司研究院新产品负责人徐茂龙坦言，作为全固态电池规模化量产的关键一环，硫化物全固态电池的生产正面临材料化学稳定性差、界面致密性不足及环境安全管控严苛等挑战。通过工艺创新，该团队实现了从核心装备到系统集成的高效替代。
全固态电池的产业化是一场涵盖材料、工艺、装备全链条的深刻变革，传统的锂电池制造体系已无法完全适配固态电池。此次论坛主持人、中国汽车技术研究中心原副总经理、中国全固态电池产学研协同创新平台副理事长吴志新表示，材料的进步必须与可制造性设计同步，工艺路线的探索必须与专用装备的开发深度融合，单一的设备改进与工艺优化难以突破产业化瓶颈。
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