科技日报记者 杨仑
走进中国一汽的生产车间，巨大的机械臂在默契地协同工作，数万个传感器如神经末梢般感知着设备的每一次“心跳”。大到发动机吊装，小到一颗螺丝的拧紧，每一个动作都转化成一条条数据曲线，最终在云端汇聚，大大提升了生产效率。
4月30日，在第九届数字中国建设峰会上，中国一汽携数智化转型最新成果亮相。中国一汽围绕“EOA”（企业运营智能）理念与实践，以数据为核心要素、以AI为核心引擎，对汽车制造体系进行了深度重构。
夯实数据基座：EOA架构与数字员工全面上岗
在中国一汽红旗制造中心繁荣厂区，一辆刚刚完成下单的定制车型，正按照系统自动生成的生产指令进入排产流程，生产组织、工艺控制与质量管理在数据驱动下高效协同运行。
“丝滑操作”的背后，有数字员工的功劳。以001号数字员工生产计划管理员为例，它能自主接管从客户下单、资源确认到排产交期的7个复杂业务单元。在这个智能中枢的驱动下，人工审批节点被精简60%，研发生产周期大幅压缩50%，制造成本降低40%。
“像这样的员工，我们已经上线了20个。”中国一汽总经理助理、体系数字化部总经理门欣说。
传统的汽车制造体系中，大量的数据被重重壁垒隔离成信息孤岛，管理模式沉重。以采购领域的辅材管理为例，过去研发、工艺、生产各自为政，辅材成本居高不下；通过将辅材主数据实现从研发到工艺、到生产的全链路穿透，可以在数十亿元的采购规模中挖掘出降本空间，提升生产管理效率。
在庞大的高质量数据底座之上，中国一汽还发布了EOA（企业运营智能），让企业拥有了自主进化的超级大脑。简单来说，EOA就是让企业拥有一个“会自己琢磨、自己干活、自己进化”的智能中枢，让数据“多跑腿”。
如今，AI已经融入汽车研发与制造全流程。在研发端，中国一汽打造了专属代码生成AI应用GPT-Code，可辅助完成功能测试、代码注释、原型图自动生成前端代码等任务，缩短代码工时投入50%。
在制造端，中国一汽锚定智能制造新范式，以AI大模型为“大脑”，打造工艺Agent和生产Agent，实现智能决策和自动排产；以虚拟仿真技术为“小脑”，打造云控仿真技术平台，实现软硬分离集群控制；以实体工厂为“躯干”，加速异构、多臂等具身智能机器人开发，在总装装配、物流分拣等场景落地应用。
数智化“一汽方案”向全行业赋能
没有产业体系的现代化，就没有经济的现代化。传统制造业是现代化产业体系的基底，是形成新质生产力的基础。“当前，数据要素全面赋能、人工智能深度渗透，传统企业管理范式正迎来颠覆性变革。”中国一汽董事、总经理、党委副书记刘亦功说。
早在数年前，中国一汽就开启了全方位数智化转型的探索，并形成了一套以“数据+AI”重构业务逻辑的数智化转型方法论。
门欣介绍，中国一汽创造了“业务单元”这一概念，将其作为解构复杂业务流程、实现业务数字孪生的最小可执行单元。同时，建立企业级信息架构，以“业务对象”为核心统一全域数据语言，确保同一个客户、同一个订单在全集团只有一套定义。通过全面推行云原生技术，中国一汽将290套单体系统成建制换轨上云，使业务迭代周期从季度大幅压缩至周，年运维费用由2亿元骤降至2700万元。
在此过程中，中国一汽建立起以核心能力自研为基础的激励机制，推动全员向数据挖掘与模型构建角色转型，实现个人与组织能力的同步跃升。
这套涵盖回归业务本质、解耦企业架构、基于数据重塑认知等五大核心要素的方法论体系，已从自我转型走向行业赋能。截至目前，中国一汽已面向63家外部企业开展交流，签订覆盖十大行业的19份商务合同，总金额达5600万元。
从造好一辆车，到打造一个智能生命体，再到输出一套赋能千行百业的数智方法论，中国一汽在“十五五”开局之年的全方位探索，既为老工业基地的转型升级提供了极具操作性的央企样本，也展示了中国实体经济在数智浪潮中劈波斩浪、向新而行的磅礴力量。
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