科技日报记者 颉满斌通 讯 员 徐雪萍
近日，在甘肃省兰州市西南20公里处，中国石油兰州石化公司（以下简称“兰州石化公司”）厂区的聚烯烃二部洁净化包装厂区内，一粒粒莹白如玉的医用料颗粒正从无菌生产线上奔涌而出，封包、码垛、装车一气呵成。
“医用料RP260产量本年度较去年增长12%。”最新出炉的数据，让兰州石化公司企业首席专家王福善满是振奋。“到今年，聚烯烃医用料在国内市场占有率已超80%。按年产量10万吨计算，每年都能为社会创造2亿元的经济效益，而且还销往了国外！”
攻坚打破垄断
作为医疗健康领域的“基石材料”，聚烯烃医用料主要用于医疗和药物包装材料，小到一个注射器、一个输液瓶，里面都有它的身影。但在2010年的一次市场调研中，王福善敏锐地发现，国内医用药包装材料所需的聚烯烃医用料，长期被欧美、日韩企业垄断。其不仅价格高昂、采购周期长，更在供应稳定性上暗藏风险，国内药企一度陷入被动局面。
为了打破垄断，中国石油将生产研发国产医用聚烯烃新材料列为重大科研专项。作为新中国石油化工“摇篮”的兰州石化，义不容辞挑起重担。“医用料关乎14亿人的医疗健康安全，必须将‘话语权’牢牢攥在自己手中！”这个念头像一颗种子，在王福善心里扎了根。
2011年，兰州石化联合西南化工销售、四川科伦药业、成都建卓，组建产销用一体化攻关的“铁三角”联合体，展开技术攻关。
普通化工产品只需10余项检测标准，医用料则需100多项生物学、毒理学的安全性评价。彼时，全球医用聚烯烃生产技术壁垒高筑，且由于研发成本高，标准品控严，研发过程中不确定性和风险远超普通材料，许多企业不愿触碰甚至不敢涉足这一高门槛领域。
低析出、低迁移是医用药包装材料的核心指标。严控医用包装材料小分子在长期接触药品过程中析出，成为团队要解决的首要难题。
“这些‘看不见的杂质’困扰我们很久。”王福善回忆。医用输液瓶用聚丙烯由于乙烯单体竞聚率高，其生成的无规聚合物容易析出到药液中，如何达到医用标准是团队面临的一大考验。
转机出现在一次偶然的讨论中。“既然乙烯容易产生无规活性中心，能不能用外给电子体来约束它？”团队大胆尝试“大位阻复合外给电子体协同控制技术”——用两把不同的“锁”，双重约束催化剂的无规活性中心。
这一技术的加持，显著降低了低聚物的生成，药液中的总有机物含量仅为国外高端产品的42%。
2012年，兰州石化RP260医用聚丙烯、LD26D医用聚乙烯研发成功，实现国产医用料从无到有的跨越。
落地实现量产
实验室攻关成功只是开端，真正落地工业化生产，远比想象中更具挑战。
“从中试到量产不是简单放大，配方、工艺、技术参数都得重新摸索。”兰州石化聚烯烃二部生产组二级工程师罗小城说。
但事实上，更大的挑战，是在“量产”之外。当时，我国医用聚烯烃树脂标准、安全性评价、监管体系处于空白。这意味着：即使生产出比国外更好的产品，药厂也无法使用。
“我们不仅要做出性能稳定的料，更要建立一套让国人放心的安全标准。”王福善说。为了打通“产品”到“用户”的路，王福善毅然带领团队又开启了安全性评价体系建设的“长征”。
3000余次实验、22项毒理学研究，上万组数据慢慢堆积……团队从细胞毒性、血管刺激、眼刺激等21个方面，一点点摸清了可迁移物与生物学、毒理学的安全关联，整合物理性能、化学性能、毒理性、迁移性、相容性等评价方法，使得完整的医用聚烯烃树脂安全性评价技术体系最终形成。
2016年，医用聚烯烃安全性评价体系及21项评价标准体系出炉，填补了国内医药用聚烯烃安全性评价标准的空白，成为我国医用聚烯烃的市场准入标准，终结了国产医用料无标可依的困境。
兰州石化生产的RP260、LD26D、RPE02M等医用料牌号产品，也成为首批通过该安全性评价体系的产品牌号，实现工业化稳定生产与市场推广的进一步跨越。我国高端医用聚烯烃材料，从技术突破走向了规模应用。
严控产品品质
站稳市场只是新起点，追求极致品质、筑牢安全防线，成为团队下一阶段的核心目标。
“医用料直接接触药品，输入人体，一丝疏忽都可能危及生命安全，完全没有试错机会。”团队成员高艳，深耕医用料领域十余载，每一次研发、每一次检测，都如履薄冰。
“料优医安”在她心中，从不是一句口号，而是悬在头顶的警钟，刻在骨血里的责任。
洁净度曾是卡住医用料升级的一道难关。“洁净度要求达到食品级的千分之一，输液瓶的微粒，哪怕超标0.1微米都会影响健康。”高艳说。
面对严苛的行业要求，产业链各方协同发力，决定引入制药行业GMP标准，对原料输送、生产管控、成品包装等全流程进行改造，打造超洁净生产体系。经过持续攻关，生产装置、工艺流程相继完成升级，相关标准也落地执行。2019年，国内首座医用聚烯烃洁净化生产基地在兰州石化建成投产。
团队面临的难题不止于此。
医用聚丙烯RP260实现规模化投产后，新的问题随之出现：合作药企科伦药业在可立袋生产环节，发现药液残留现象。一滴残留药液，看似小事，却是医疗安全绝不能容忍的隐患。由于问题涉及原料与生产工艺两端，仅凭单一企业无法彻底解决。“必须从原料配方源头优化，但这需要药企同步调整工艺，是牵一发而动全身的冒险。”时任兰州石化聚烯烃二部生产组组长孙建敏心里清楚，这一步风险极大。
没有犹豫，这一次，上下游依然选择并肩作战，迅速联动开展联合攻关。攻关团队直接驻扎进生产线，昼夜接力优化调整配方，而每更新一次配方就第一时间移交科伦药业测试，失败了就推倒重来。最终，企业通过精准调整分子结构参数，彻底解决可立袋残留液问题，再次筑牢国产医用料的安全防线。
历经十余年深耕，兰州石化已构建覆盖注射器、输液袋、安瓿瓶、药瓶等多场景产品矩阵，国内市场占有率超80%，意味着“每10个输液袋中就有8个采用兰州石化的原料”。
医用聚烯烃材料实现自主供应后，大幅拉低了进口产品价格，累计为行业及消费者降低成本近50亿元。目前相关产品还远销海外，凭借过硬的技术与品质，在国际市场树立起国产化工材料的良好形象。
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