科技日报记者 张晔
近日，连通张家港、靖江、如皋三座城市的张靖皋长江大桥，南航道桥北锚碇进入收尾阶段，预计下个月将全面转入上部索鞍及主缆结构施工。
参与该桥建设的中铁宝桥（扬州）有限公司，是国内大型专业化、现代化钢梁钢结构生产制造基地，累计参建钢桥梁110余座，累计完成钢结构产量超240万吨，多项工程刷新“世界之最”，成为我国从“桥梁大国”迈向“桥梁强国”的重要中坚力量。
记者近日走进中铁宝桥（扬州）有限公司，探寻大国工程背后的智能工厂是啥模样。
钢桁梁综合自动化焊接率提升至93%
在中铁宝桥（扬州）有限公司智能制造车间，一个个桥梁的“钢筋铁骨”在这里“诞生”。
依托国家级5G智能工厂平台，企业建成国内首条钢桁梁全流程智能制造生产线。在生产线的“核心工位”，悬臂埋弧接料专机可自动完成超长钢板的拼接，槽型结构自动化焊接机器人能实现多角度焊缝连续作业，智能化便携焊接小车则精准处理复杂节点。
“通过自动化设备与数字化建模的协同，钢桁梁综合自动化焊接率提升至93%。”中铁宝桥（扬州）有限公司相关负责人介绍，依托智造产线硬核实力，公司先后承接了深中通道、澳门大桥、常泰长江大桥等重点工程任务，产品跨越江海、连通粤港澳与长江经济带。
从传统人工铆焊到全流程数字智造，从单构件加工到全链路智能管控，中铁宝桥（扬州）有限公司实现产业能级迭代升级，先后斩获江苏省工业互联网标杆工厂、国家级绿色工厂等多项荣誉。
协作机器人攻克大桥焊接难关
在大跨度钢桥梁建造领域，钢结构焊接是决定桥梁品质的关键工序。
随着多个世界级超大跨径桥梁工程相继开工，海量钢结构构件集中投产，桥梁智能化焊接升级势在必行。中铁宝桥（扬州）有限公司“杨鸿涛劳模创新工作室”开启了协作机器人智能焊接技术的研发之路。
在协作机器人1.0研发阶段，工作室聚焦桥梁通用工形杆件焊接痛点开展攻关，创新将拖动示教协作机器人与滑动式焊接平台组合设计，摒弃烦琐图纸编程与反复人工点位示教，依托机器人基础视觉技术实现自动化连续施焊。最终，杆件焊接误差控制在0.5毫米以内，焊缝一次探伤合格率稳定在99.5%以上。在此基础上，团队持续开展技术二次开发，成功研制履带式移动工作站、电驱升降焊接平台、钢箱梁U肋视觉焊接系统等多款配套设备，全面实现多种复杂焊缝自动化焊接。
初代技术落地见效的同时，新的工程难题接踵而至。张靖皋长江大桥采用全球首创“L肋+苹果型孔正交异性钢桥面板”结构，新型L型肋构造和传统U肋差异悬殊，人工焊接很难规避焊缝缺陷，已成熟的初代机器人技术无法直接适配新结构生产，新一轮技术攻坚迫在眉睫。
为此，工作室开启协作机器人2.0迭代升级，专项攻坚L肋焊接技术难题，研发打造新一代智能焊接装备。
研发过程挑战重重，项目初期接连遇上槽口定位精度不足、滑轨移位误差偏大、机器人与滑轨联动不协调等问题。“团队历经上百次试验迭代，逐一破解各项技术瓶颈，最终成功研发出整套L肋接板智能焊接生产线。”“杨鸿涛劳模创新工作室”相关负责人表示，目前该套L肋智能焊接技术已在张靖皋长江大桥实体工程落地应用，同步申报多项发明、实用新型专利。
依托完善的人才培育体系与持续的科研创新投入，企业技术成果硕果累累：20余项工程获得国家科技进步奖、中国土木工程詹天佑奖、中国建设工程鲁班奖、李春奖等国内大奖，10余项工程获乔治·理查德森奖、亚瑟·海顿奖等国际大奖。
（受访者供图）
网友评论
